Archiv der Kategorie: Projekte

Projekte werden hier kurz vorgestellt

Fusshocker bauen in 30 Minuten?

Ich erhielt eine “Bestellung” über einen kleinen Fusshocker. Ich habe schon einige Videos über die “step stooles” gesehen und fand jetzt den Bau nicht wirklich aufregend.

Da ich mich vor einigen Tagen über das Zeitgefühl beim Heimwerken ausgelassen habe, wollte ich wissen, ob ich das auch schneller kann – natürlich ohne die Sicherheit zu vernachlässigen. Ich gab sicherheitshalber auch keine Einschätzungen bei meiner Frau ab…

Der Hocker sollte etwa 40 cm breit, 20 cm hoch und 20 cm tief sein. Die Beine sollten aus einem Brett bestehen und etwas schräg nach außen stehen. Außerdem wollte ich mein neu entdecktes Undercover-jig weiter austesten – also Verbindungen mit Pocket holes.

Der ganze Hocker wurde übrigens aus einem Leimholzbrett (20 x 120 cm) aus dem Baumarkt meines Vertrauens für 2,25€ pro Stück und zwei Reststücken aus der Restekiste, 12 Schrauben und etwas PU-Keber hergestellt.

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Laterne selber bauen – oder Laterne XXXL

Ein Projekt meiner Frau… wieder mal. Aber ich muss zugeben, sie hat die kreativeren Ideen.

In diesem Fall wünschte sie sich für die Außenbereich ihres Friseurladens neben der Bank ein repräsentatives Windlicht. Repräsentativ heißt in diesem Fall nicht nur schön, sondern vor allem groß.

Ich fertigte kurz ein Modell in Sketchup an, um die Dimensionen und die Seitenverhältnisse zu klären, denn detaillierte Angaben zu Höhe, Breite, Tiefe, Material usw. erhalte ich normalerweise nicht. Jetzt auch nicht….

Lampe

So soll sie also aussehen. Höhe ca. 110 cm, Breite ca. 46 cm. Wenn das nicht repräsentativ ist, weiß ich auch nicht…

Es kam die Frage auf, ob wir Glas oder Plexiglas nehmen. Glas kostet in diesen Dimensionen etwa 12€ pro Scheibe (3 mm stark, auf Maß geschnitten und Kanten geschliffen), Plexiglas kostet in etwa das Gleiche, weil wir bei diesen Maßen jeweils eine ganze Platte (500x1000mm) zurecht schneiden müssten.

Da die Lampe aber auf dem Fußweg steht, hatte meine Frau in Hinblick auf die Gefahr von Bruchschäden berechtigte Bedenken.

Also haben wir uns für Plexiglas entschieden.

Das Holz stammt aus Dachlatten, die ich auf Maß gesägt und gehobelt habe.

Zum Vergleich: gehobelte Fichte (35x35mm) kostet als 2,5 m Latte 4 €. Vier Dachlatten (38×58 mm) á 2 m kosten zusammen 7,50€. Da ich die Möglichkeit hatte, mir die Latten selbst so zu konfigurieren, wie ich es wollte, entschied ich mich für die Dachlatten.

Für die Verbindung der Latten habe ich das erste Mal mein Undercover-Jig von Wolfcraft genutzt. Wolfcraft war so freundlich, es mir vor Längerem zur Verfügung zu stellen.

Für das Lackieren nutzte ich meine nagelneue Sprühpistole von Wagner (selbst gekauft…;-)).

Also, ab in den Keller…

Übrigens ist dieses Projekt die Ursache für meinen “Zeit-Artikel“, weil ich mich bei keinem Projekt so stark verschätzt habe, wie bei diesem…

Koffer reparieren

059Für unseren letzten Urlaub in Portugal haben wir uns von unseren Nachbarn einen ziemlich großen Koffer ausgeliehen. Wir mussten somit nur zwei Koffer mitnehmen.

Leider ist dieser Koffer auf der Rückreise beschädigt worden und meine Frau wollte gleich einen neuen kaufen.

Aber der Kellerwerker im Haus erspart den Kauf eines neuen Koffers… oder so…

Also ab in den Keller…

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Kinderschreibtisch selber bauen

Hier beschreibe ich mal wieder ein etwas älteres Projekt:

den höhenverstellbaren Kinderschreibtisch, den ich für meine Tochter gebaut habe.

Als Vorlage diente ein Schreibtisch aus einem Prospekt, den meine Frau total toll fand. Ich fand eigentlich nur den Preis “toll” nämlich 99€ für einen wackeligen Chinatisch, der sowieso nach einem Jahr auf den Müll kommt.

Der Zufall oder eher der “Heimwerker-Gott” wollte es, dass bei unseren Nachbarn eine große 20 mm starke MDF-Platte auf dem Sperrmüllhaufen lag.

Angespornt durch diesen Fund, machte ich mich sodann an die Planung eines vernünftigen Schreibtisches, der nicht nach einem Jahr ausgewechselt werden muss.

Er hat ein Ablagekasten und – viel wichtiger- ein Schublade mit Schloß…

Die Tischplatte habe ich aus der mir zugelaufenen 20 mm MDF-Platte gebaut.

Der Bau an sich war nicht sehr schwierig, wohl aber die Lackierarbeiten, die mich durch eine falsche Beratung einer freundlichen Baumarktmitarbeiterin an den Rand des Wahnsinns trieb…

Aber lest selbst: Hier geht´s zur Baubeschreibung

Absaughaube für Tischkreissäge – oder die Entdeckung der Heißklebepistole…

Nachdem meine Familie und ich eine ganz tolle Urlaubswoche in Portugal verbracht haben, hat uns das schlechte Wetter wieder in seine feuchtkalten Arme geschlossen…

Meine Kinder spielen mit ihren Freunden, meine Frau packt die Koffer aus und ich wußte nicht so recht, was ich machen sollte, muss ich doch morgen wieder zur Arbeit…

Meine Frau schickte mich in den Keller (das erste mal seit 16 Jahren!) und dieser Aufforderung kam ich gerne nach…

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Das Teufelsbrett – ein Projekt im Projekt im Projekt

Manchmal kommt es ganz anders als man denkt. Da will man etwas bauen und während des Bauens ist man der Meinung, etwas anderes was man auf die schnelle bauen könnte, würde diese Arbeit erleichtern. Und dann möchte man noch etwas ganz anderes bauen, damit das was man auf die Schnelle baut und einem die Arbeit erleichtert noch einfacher zu bauen ist…

So war es jedenfalls bei mir, als ich das Holzpuzzle nachbauen wollte.

Zuerst brauchte ich “unbedingt” einen kleinen Frästisch um die Kanten abzurunden. Und damit ich die dafür notwendige Siebdruckplatte rechtwinklig an der Tischkreissäge zuschneiden konnte, brauchte ich “unbedingt” einen Schiebeschlitten.

Fangen wir mal von vorne an:

Beim surfen auf youtube (Peter Brown) fand ich ein Logikpuzzle aus Holz, einem Seil und zwei Unterlegscheiben – das Teufelsbrett. Das fand ich toll, weil mein Chef mir vor einiger Zeit mal etwas ähnliches in die Hand drückte und sich über meine Unfähigkeit lustig machte, das Rätsel zu lösen. Nun bin ich dran…

Ich fand vor einiger Zeit zwei Abschnitte aus einem Holz, was aussah wie Mahagonie aber sehr leicht war. Keine Ahnung was es ist, aber es sieht sehr schön aus.

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das rätselhafte Holz…

Daraus wollte ich das Puzzle bauen.

Ich sägte mir also einen Block mit den ungefähren Maßen 60x100x30 mm zurecht und begradigte alles an meinem Tellerschleifer.

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In die Mitte kommt ein 25mm großes Loch hinein. 25 mm, weil die Unterlegscheiben einen Durchmesser von 30mm haben und nicht durch das Loch passen dürfen.

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Rechts und Links kommt jeweils ein 2mm Führungsloch durch. Auf der anderen Seite senkte ich mit einem 15mm Forstnerbohrer ein Loch ca. 20mm tief und bohrte dann mit einem 8mm Bohrer die restlichen 10 mm durch.

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erst das 2mm Führungsloch

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dann von der anderen Seite das 15 mm Loch ca. 20mm tief

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dann den Rest mit einem 8mm Bohrer durchbohren

Durch die 8mm Löcher kommt später jeweils von der einen Seite der Tampen und wird im großen Loch befestigt. Das große Loch soll dann mit einem Holzpropfen verschlossen werden. Also brauche ich noch zwei Holzpropfen – idealerweise aus dem gleichen Holz.

Dafür habe ich meinen Zapfenbohrer, der zufällig genau 15 mm Zapfen herstellen kann.

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die Zapfen werden freigefräst

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… und an der Bandsäge ausgesägt

Ich wollte die Innenränder des 25mm Loches abrunden. Das geht am besten mit einem Halbrundfräser und einem Frästisch. Den baute ich mir dann mal schnell… (Mini-Frästisch bauen)

Damit ich die Siebdruckplatte gerade an meiner Tischkreissäge zuschneiden kann, brauchte ich einen kleinen Schiebeschlitten, der durch die Führungsnut des Kreissägetisches geführt wird. Den baute ich dann auch mal schnell nebenbei (offenen Schiebeschlitten für Tischkreissäge bauen).

Nun konnte ich den Klotz an allen Seiten abrunden, wobei ich mich für den Innenradius und die eine Seite für einen Halbrundfräser und bei der anderen Seite für einen 45 Grad Fäser entschied.

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Jetzt wird das Seil mit den Unterlegscheiben “angetüddelt” – wie der Lübecker so sagt.

Es soll später mal so aussehen:

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Die Herausforderung besteht nun daraus, das die eine Unterlegscheibe in die Schlaufe der anderen Unterlegscheibe gebracht werden soll – und das ohne das Seil aufzutrennen…

Das sieht dann so aus:

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Viel Spaß beim Nachbauen und Lösung finden!

Für die, die nicht weiter kommen (so wie ich…) gibt es hier die Lösung.

Ehebett aus IKEA-Arbeitsplatten selbst gebaut

Meine Schwiegereltern haben nach jahrelangem Bitten und Betteln meiner Schwiegermutter ihr gemeinsames Schlafzimmer renoviert. Nun brauchten sie ein neues Ehebett.

Mein Schwiegervater schwärmte von dem Bett, in dem er während seiner Kur schlief. Es war höher als die normalen Ehebetten und erleichterte damit das Ein- und Aussteigen.

Weiterhin wollte meine Schwiegermutter eine Möglichkeit haben, den Platz unter dem Bett sinnvoll zu nutzen. Was immer auch unter „sinnvoll“ zu verstehen ist, will ich hier nicht diskutieren (leg Dich nie mit Deiner Schwiegermutter an…)

Es kam wie es kommen musste: Hast Du nicht eine Idee…? Wäre es nicht möglich…? Was soll ich sagen… die Taktik ging auf und ich setzte mich an Sketchup und ließ meiner Kreativität freien Lauf.

Als Vorgaben hatte ich lediglich die Farbe Weiß und eine oder mehrere, geräumige Schubladen unter dem Bett.

In einem anderen Zusammenhang spielte ich in der Vergangenheit mit den günstigen Arbeitsplatten von IKEA in Sketchup herum. Der Vorteil, neben dem Preis ist die gute Verarbeitung und dass diese Platten weiß sind…und ich nichts lackieren muss…

Weiterhin sind sie sehr stabil und aufgrund ihres hohen Gewichtes für die Konstruktion eines Ehebetts für Seni… äh ich meinte für meine Schwiegereltern gut geeignet.

Ich konstruierte also zwei Seitenelemente, eine Schublade und ein erhöhtes Kopfteil. Die Konstruktion musste so konzipiert sein, dass ich sie in meiner Werkstatt vormontieren und dann bei meinen Schwiegereltern aufbauen konnte.

 

Das Ergebnis kann sich sehen lassen und sogar meine Schwiegermutter ist glücklich damit…

Hier kommt Ihr zur Baubeschreibung wie ich ein Ehebett aus IKEA-Arbeitsplatten selbst gebaut habe.

 

 

 

Hasenvilla-Umbau

Wir haben für unsere beiden neuen Kaninchen einen schönen großen Hasenstall gebaut (Hasenvilla).

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Die Hasenvilla kurz vor Bezug der neuen Mieter

Nun haben wir ein Männchen und ein Weibchen und vor einigen Tagen erfuhr ich nebenbei, dass Zwergkaninchen ab der 12. Woche sehr sehr fruchtbar sein können…

Also musste der junge Mann zum Tierarzt. Nach der Operation eröffnete mir die Arzthelferin, dass die beiden mindestens noch sechs Wochen getrennt gehalten werden müssen, weil in dieser Zeit der Bock durchaus noch fruchtbar sein kann.

Also nicht lange reden, sondern umbauen!

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Tellerschleifer selbst gebaut

Hier nun die Beschreibung, wie ich meinen Tellerschleifer selbst gebaut habe.

Nachdem ich den Motor angeschlossen hatte und dieser zu meiner Zufriedenheit lief (Steinmetzschaltung), machte ich mich an den Rest.

Aus einem Ausverkauf hatte ich mir Schleifscheiben mit Klettverschluss mit einem Durchmesser von 405mm gekauft. Urspünglich wurden diese für Fußbodenschleifmaschinen verkauft.

Im Internet erwarb ich eine selbstklebende Haftscheibe in der passenden Größe.

Für die Scheibe leimte ich zwei 6mm Siebdruckplatten zusammen, die ich vorher mit meiner Bandsäge und der selbstgebauten Kreisschneidevorrichtung aussägte. Dabei entstand ein Loch genau in der Mitte, mit dem ich die Scheibe später ausbalancierte. Dazu legte ich eine Stahlkugel auf die Werkbank und legte die Scheibe mit dem Loch auf die Kugel. Die Scheibe kippte dabei immer zu einer Seite, was bedeutet, dass auf der gegenüberliegende Seite Material abgetragen werden musste. Das bewerkstelligte ich mit einem Forstnerbohrer, mit dem ich immer nur etwas Material entfernte. Dieser Prozess dauert ein wenig, ist aber für den späteren Rundlauf sehr wichtig.

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gut zu erkennen: die Löcher die ich zum Ausbalancieren der Scheibe bohrte

Nachdem die Scheibe also ausbalanciert ist, bohrte ich das mittlere Loch auf 8 mm auf. Ich hatte Glück, denn beim Motor war zum einen ein Flansch an der Welle montiert an der ich meine Tellerscheibe befestigen konnte und die Welle hatte an der Stirnseite ein M8-Innengewinde. Der Flansch hatte Zähne, die ich kürzte und für die ich Löcher in die Scheibe rund um das mittlere Loch bohrte. Ich schraubte also den Flansch auf den Teller, schob das Ganze auf die Welle und schraubte von vorne durch das Loch im Teller eine versenkbare M8 Schraube an die Welle, so dass sich nichts lösen kann. Auch das war Fummelkram, aber nachher passte alles wunderbar.

Jetzt kam der schwierigere Teil. Ich musste die Scheibe am Rand abdrehen.

Dazu befestigte ich den Motor auf meiner Werkbank und baute mir eine Auflage für das Abdrehwerkzeug – in meinem Fall ein Beitel von meiner Drechselbank.

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Ich ließ den Motor laufen und nahm vorsichtig von der Seite Material ab. SIe lief nicht so unrund wie ich befürchtete, weil ich die Scheibe ja mit der Kreisschneidevorrichtung schon recht rund aussägte.

Es entstand aber ein fürchterlicher Staub von der Siebdruckplatte, der meine ganze Werkstatt einhüllte. Zwei Beitel habe ich bei dieser Aktion durchgeglüht…

Als alles rund lief, klebte ich die Haftscheibe auf den Teller und setzte das Schleifpapier an.

Es funktionierte super!

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Es folgte nun der Tisch und der Rahmen.

Der Tellerschleifer sollte einen festen Platz in der Werkstatt bekommen. Also baute ich einen kleinen Tisch, der auf zwei Balken lagert und an der Wand angeschraubt ist.

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der eigentliche Tisch lagert auf zwei Balken, die an der Wand verschraubt sind

Um den Teller wollte ich ursprünglich einen Rahmen aus Alu setzen. Dazu sägte ich ein Brett 2 cm größer im Durchmesse als den Teller und sägte es in der Mitte durch. Ein Loch für die Welle kam noch rein und ich montierte diesen Schutz zwischen Motor und Teller.

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Der Rahmenhalter mit Auflage als Baugruppe

 

 

 

 

 

 

 

Ich stellte aber später für mich fest, dass ein Rahmen nur stört und nahm ihn wieder ab.

Mir war nicht ganz so wichtig unterschiedliche Winkel damit zu schleifen, deshalb entschied ich mich für eine einfache Auflage, die allerdings abgeklappt werden kann. Diese baute ich aus den Resten der Siebdruckplatte, weil die Oberfläche sehr glatt ist.

Die Auflage wird von zwei Bolzen rechts und links vom Tellerschleifer gehalten, an denen sie auch abgeklappt werden kann.

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Die Auflage wird vorne von zwei Riegeln gehalten, die so ausgelegt sind, dass die Auflage exakt 90 Grad zum Tellerschleifer steht.

Damit war ich erstmal zufrieden, allerdings störte mich die teilweise erhebliche Staubentwicklung schon, so dass ich mich ziemlich kurzfristig entschloss, den Schleifer an meine zentrale Staubabsaugung anzuschließen.

Ein Rohr war schnell gelegt und ich musste den unteren Teil des Tellers staubdicht einhausen und ein flexibles Stück Schlauch dort anschließen.

 

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Der Staubfangkasten

 

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Ein flexibler Schlauch fest an den Kasten angeschlossen

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Der Tellerschleifer angeschlossen an die zentrale Staubabsaugung

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Den Spalt oben rechts am Kasten musste ich nachträglich abkleben

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ich benutze den Tellerschleifer sehr häufig und ich bin sehr froh, dass ich ihn gebaut habe. Das Schleifpapier in der Körnung 80 hält bereits seit einem halben Jahr und muss nun demnächst ausgetauscht werden. Auch die Absaugung funktioniert sehr gut.

Was jetzt noch fehlt, ist ein Schalter zum Ein- und Ausschalten, sowie ein Schalter für die Drehrichtung. Aber jetzt wird das Wetter ja allmählich schlechter…

Mein Tellerschleifer

Ich wollte einen Tellerschleifer haben!

Es nervte mich, dass ich an Werkstücken die Stirnseiten mit der Feile oder dem Bandschleifer abschrägen / begradigen musste und das Ergebnis immer unregelmäßig aussah.

In den youtube Videos unserer angloamerikanischen Freunde sahen solche Arbeitsschritte immer so spielend einfach aus. Das wollte ich auch.

Da so ein Tellerschleifer wie ich ihn haben wollte im Verhältnis ziemlich teuer ist, kam nur ein Eigenbau in Frage. Anleitungen im Internet gab es dazu genug. Was mir fehlte war ein vernünftiger Motor. Bei Ebay kostete ein gebrauchter Drehstrommotor, der an 230 V betrieben werden kann um die 100€. Das war mir zuviel, also weitersuchen.

Einige Tage später rief mich ein Freund an und erzählte mir, er hätte da zwei Drehstrommotore bekommen, die vielleicht für mich interessant wären. Es waren 1,1 Kw Motore, die für große Ventile genutzt wurden, die aber als komplette Baugruppe entsorgt werden sollten. Gefühlte 47 Sekunden später war ich da und baute die Motore von den Ventilen ab. Sie hatten nicht nur die richtige Leistung, sondern auch die richtige Drehzahl 1450 Umdr./Min.!

Flugs nach Hause, das richtige Youtube Video rausgesucht, angeschaut und ab in die Kellerwerkstatt!

Hier beschreibe ich, wie ich den Drehstrommotor so umbaute, dass er mit 230 V läuft

Hier gehts zur Baubeschreibung!