Archiv der Kategorie: Werkstatt

Hier werden Projekte rund um das Thema Werkstatt beschrieben

Ist das noch Hobby?

Seit etwa 20 Jahren werkel ich herum, seit etwa 6 Jahren verstärkt im Holzbereich, seit etwa 3 Jahren deutlich intensiver im Holzwerken.

Mit der Zeit steigt die Lernkurve, die Projekte werden anspruchsvoller und vom allgemeinen Heimwerker entwickel ich mich Schritt für Schritt zum Holzwerker. Mit steigendem Anspruch wuchs der Wunsch nach besseren Werkzeug. Da ich in der glücklichen Lage bin, mein Hobby finanzieren zu können, wuchs auch mein Werkzeugpark an. Viele Maschinen, die mir über Jahre treue Dienste verrichteten sortierte ich aus und ersetzte sie durch höherwertige.

Nun habe ich mir vor etwa zwei Jahren eine Festool cs70 gebraucht gekauft und war damit auch immer sehr zufrieden. Bis ich bei Heiko Rech einen Möbelbaukurs besuchte und das erste mal mit einer Formatkreissäge arbeiten durfte. Der Unterschied hat mich umgehauen und ich beschäftigte mich näher mit Formatkreissägen.

Formatkreissäge – Tischkreissäge Wo ist der Unterschied?

Grundsätzlich besteht der Hauptunterschied in dem unmittelbar am Sägeblatt vorbeiführenden Schiebetisch. Er bietet mehrere Vorteile:

Um an einer herkömmlichen Tischkreissäge einen sauberen Schnitt auszuführen, benötigt man mindestens eine gerade Bezugskante am Werkstück. Diese Kante wird am Parallelanschlag angelegt und das Werkstück wird daran entlang geführt.
Durch den parallel zum Sägeblatt verlaufenden Schiebeschlitten braucht man hier keine gerade Kante. Das Werkstück wird auf dem Schiebeschlitten fixiert, z.B. durch einen sogenannten Besäumschuh und dann wird der Schlitten mit dem Werkstück am Sägeblatt vorbeigeschoben.

Obwohl eine Formatkreissäge in der Regel wesentlich größer und massiver als eine Tischkreissäge ist, lassen sich vor allem kleine Werkstücke deutlich sicherer bearbeiten. Dafür sind der Schiebetisch und das passende Anschlaglineal verantwortlich. Damit ist es möglich das Werkstück sicher zu führen, wobei die Hände weit genug vom Sägeblatt entfernt sind.


Eine Erweiterung stellen die Klemmvorrichtungen “Fritz und Franz” dar, die seinerzeit von der Berufsgenossenschaft entwickelt und verbreitet wurden.

Fritz und Franz im Einsatz…

Es handelt sich dabei um sehr einfach nachzubauende Holzklötze, die mit dem Schiebetisch verbunden sind und die an den Kanten eine Gummilippe haben. Dazwischen werden die Werkstücke geklemmt und mit dem Schiebetisch am Sägeblatt vorbeigeführt.

Mit dem Anschlaglineal kann man auch präzise Winkelschnitte machen.

Winkelschnitte sind überhaupt kein Problem

Ich war also schon begeistert von einer Formatkreissäge. Bei meinen Recherchen stieß ich auf die Firma Felder, die in ihrer Hammer-Serie, Formatkreissäge für den gehobenen Heimwerkeranspruch anbietet. Bei einem persönlichen Gespräch in einer ihrer Verkaufsstellen ließ ich mich beraten. Ich erkundigte mich nach einer Säge und einer Hobelmaschine.

Die Herausforderung bestand in meinem Fall in der maximalen Türbreite von 72 cm und dem entsprechend schwierigen Transport in meinen Keller. Dafür kam dann nur die Kombimaschine C3-31 in Frage. Sie besteht aus einer Formatkreissäge, einer Hobelmaschine und einer Tischfräse. Eine Tischfräse hatte ich gedanklich gar nicht auf den Zettel. Im Nachhinein bin ich aber sehr froh sie zu haben. Sie eröffnet mir tatsächlich Möglichkeiten, an die ich bisher noch nicht gedacht hatte.

Die Hobelmaschine

Auch wollte ich eine vernünftige Hobelmaschine. Felder bietet für die Hammer-Hobelmaschinen eine sogenannte Silent-Power-Hobelwelle an. Hier werden statt Streifenmesser viele HM-Messersegmente spiralförmig angeordnet, die zu einem sehr sauberen Hobelbild führen bei gleichzeitig höherer Standzeit.

Die Spiralhobelmesserwelle mit den einzelnen HM-Messern
Durch die eingelaserten Zahlen kommt man beim Drehen nicht durcheinander

Der große Vorteil liegt vor allem in der Möglichkeit die Messersegmente zu drehen. Sie sind an vier Seiten geschliffen. Ist ein Segment defekt oder abgenutzt, dreht es man es einfach und das Hobelbild ist wieder einwandfrei. Nach den vierten Drehen muss man sie erst auswechseln.

Die Tischfräse

Dann ist da noch die Tischfräse, vor der ich anfangs einen Höllenrespekt hatte. Immerhin wird dort ein etwa 5 Kg schwerer Messerkopf mit 4 KW und 9000 Umdrehungen angetrieben… Oha…

Vor lauter Sicherheitseinrichtungen ist der Messerkopf gar nicht erkennbar… gut so…!

Ich habe mir Fachbücher besorgt und auch einige Fachgespräche mit mir bekannten Tischlern geführt. Nach einigen zaghaften Versuchen habe ich dann ein Gefühl für diese Maschine bekommen und bin begeistert! Dazu schreibe ich demnächst mehr.

Die Absauganlage

Selbstverständlich benötigt man für so eine Maschine auch eine entsprechende Absauganlage. Auch die konnte mir Felder anbieten. Sie macht nun über 3000 cbm pro Stunde…also etwa 8 cbm pro Sekunde…!!! Die Verrohrung läuft durch den halben Keller mit 140er Stahlrohren, natürlich alles vorschriftsmäßig geerdet.

Später kam noch eine Feinstaubfilterpatrone anstelle des Filtersacks darauf und der Standort änderte sich auch…

Macht so eine Maschine wirklich Sinn?

Nach einiger Bedenkzeit und diversen Vorbereitungen bestellte ich die Maschine mit Absauganlage und Zubehör. Im April. Am 27. September wurde sie geliefert… das war nicht gut für meine Nerven…. Den Aufbau und die Beschreibung der Formatkreissäge beschreibe ich im nächsten Teil dieser kleinen Beitragsserie.

Nun werde ich immer wieder gefragt, ob ich mich denn nun berufsmäßig auf das Holzwerken konzentrieren möchte. Die Antwort ist ein klares Jein. Ich mache zwar einige Sachen, die ich auch verkaufe, aber es ist keine Vollzeitbeschäftigung. Es ist und bleibt immer noch Hobby. Die Reaktionen auf diese Antwort ist fast immer die Gleiche: ein erstauntes Gesicht und die Frage nach dem Preis des Ganzen.

Klar war die Maschine teuer… sehr teuer. Aber es ist halt ein Hobby. Einige Leute sammeln Briefmarken, einige Autos, einige lassen sich am ganzen Körper Tattoos machen. Ein Hobby ist, bzw. kann immer teuer sein. Im Gegensatz zu einem reinen Sammelhobby sehe ich beim Holzwerken einen deutlichen Mehrwert für mich und mein Umfeld. Ich baue schöne und / oder nützliche Dinge. Spare ich damit Geld? Vielleicht, aber das ist nicht mein Ansatz. Kann ich damit Geld verdienen? Auch vielleicht, aber auch das ist nicht mein Ansatz.

Ich denke, man kann beim Hobby nicht über Geld diskutieren. Hat man die Möglichkeit, wird es immer teuer. Jahrelang habe ich wie die meisten Familienväter und Ehemänner keine Möglichkeit gehabt, mein Hobby in dieser Form auszuleben. Jetzt habe ich die Möglichkeit und nutze sie auch.

Wenn du möchtest, kannst du mich dabei weiterhin auf diesem Blog oder auch bei Instagram begleiten. Ich werde nun nach und nach meine Erfahrungen mit dieser Maschine hier teilen.

So, jetzt muss ich wieder in den Keller… 🙂
Herzliche Grüße
Frank

Arbeitsböcke selber bauen

Für Lackierarbeiten brauchte ich zwei Arbeitsböcke. Also schnell zum nächsten Baumarkt und für 5,99 € pro Stück, zwei Böcke mitnehmen. Als ich mir die Qualität der Böcke anschaute, zog sich mein kleines Heimwerkerherz zusammen. Die armen kleinen Böcke konnte man eigentlich nur noch für die Feuerschale verwenden, so schlecht war die Qualität – sofern man hier von Qualität sprechen darf. Das Holz war nicht nur krumm und schief, es war voller ausgeschlagener Astlöcher, schiefer Klappschenkel und schief eingedrehter Schrauben.

Also ab in die Eisenwarenabteilung und vier Scharniere und vier Klappschenkel gekauft – für 12,00 €…
In meiner Kellerwerkstatt angekommen, überlegte ich mir, wie mein Traumarbeitsbock denn wohl aussehen würde. Eigentlich genau wie im Baumarkt, allerdings mit gutem Holz, höher, stabiler und vor allem gerade. Also doch genau das Gegenteil von den armen kleinen Böcken aus dem Baumarkt.

Soweit meine bis ins kleinste Detail ausgearbeitete Planung

Da in meinem Ausweis steht, dass ich 195 cm hoch bin – ob das noch so stimmt, weiß ich nicht – sollten die Böcke mindestens einen Meter Arbeitshöhe garantieren. Außerdem wollte ich meinen Restholzbestand weiter ausdünnen und kein neues Holz für die Böcke kaufen. Immerhin war ich ja heute schon im Baumarkt…

Als erstes suchte ich mir Latten raus, die für den Bau in Frage kamen. Dabei wollte ich das ganze Projekt schnell über die Bühne bringen, also kein Aushobeln und kein Schleifen. Alles was ich auf ein Maß von 60 x 30 mm sägen konnte kam somit in Frage.

Diese Leisten liegen bestimmt schon seit 5 Jahren bei mir herum…

Dabei soll man sich nicht wundern, welche Längen bei diesem doch recht kleinen Projekt zusammenkommen, etwa 13 lfm. habe ich benötigt…! So wurde es mit dem Material aus Restholz zum Schluss auch echt eng. Die kurzen Zwischenzargen sägte ich schließlich aus einem alten Balken, in dem sich doch tatsächlich eine Schraube versteckt hat… Meine Laune besserte sich dadurch nicht wesentlich. Meine Güte dieser Stress….!

Da liegen die beiden Böcke in ihrer Urform…

Letztendlich habe ich alles zusammengekriegt. Nun ging es an die Verbindungen und du ahnst es vielleicht schon: das habe ich mit dem Duodübler gemacht. War ja auch nicht viel und ich wollte nicht alles mit Schrauben machen. Ein weitere Unterschied zu den Baumarktböcken.
Also legte ich die Teile so aneinander, wie ich es mir vorgestellt habe – also laut meiner 3D-ähnlichen Zeichnung am Whiteboard – und markierte die Mitten für den Duodübler.

Mit Nummerierung kommt es zu keiner Verwechslung, nicht dass mir das schon mal passiert wäre….
Ich liebe ihn… meinen Duodübler…

Das Dübeln ging schnell von der Hand und so setzte ich die ersten Dübel mit etwas Leim ein.

Nach dem ersten trockenen Zusammensetzen war ich sehr zufrieden mit mir, der Welt und vor allem mit dem Duodübler. Somit stand dem Verleimen nichts mehr im Wege.

Eigentlich waren diese Zwingen auch nicht wirklich erforderlich, aber es gab mir kurzfristig ein besseres Gefühl…

Die Außenkanten der Auflageleisten habe ich mit einem Halbrundfräser abgerundet. Dadurch ergeben sich bei empfindlichen Werkstücken später keine Druckstellen.

Es folgte das Montieren der Scharniere und der Klappschenkel. Bei diesem Wort handelt es sich im Übrigen um eine eigene Kreation, weil mir der eigentliche Begriff bis jetzt immer noch nicht eingefallen ist…
Ich habe dabei nicht auf den genauen Winkel geachtet, sondern erst die Scharniere montiert, die Beine soweit auseinandergeklappt, bis ich ein gutes Gefühl hatte und dann die Klappschenkel angebaut. Ich komme mit den Böcken somit auf eine Arbeitshöhe von 99 cm. Da behaupte nochmal einer, wir Heimwerker sind gefühllos…

UND FERTIG! Ich habe tatsächlich etwa 2 Stunden gebraucht, um diese beiden traumhaften Designer-Arbeitsböcke herzustellen. Dabei war das Suchen der in Frage kommenden Latten der größte Zeitfaktor. Sehen doch toll aus, oder?

Ein Traum von einem Arbeitsbock…

Nun konnte ich endlich das machen, was ich bereits seit vier Stunden machen wollte… Lackieren… und zwar in einer äußerst angenehmen Arbeitshöhe, bei der mir nicht nach 5 Minuten der Rücken schmerzt.

Du hast nun also keine Ausrede mehr, dir nicht auch so tolle Böcke zu bauen. Also los, ab zum Baumarkt, um dir Scharniere und Klappdingsbumsteile zu kaufen und ab in die Werkstatt! 🙂

Herzliche Grüße
Frank
– der Kellerwerker

Wieder neues Werkzeug…

In meinem vorletzten Beitrag, der im Übrigen schon sehr lange her ist, habe ich über meine Neuanschaffungen in der Werkstatt berichtet. In den Wochen darauf kamen allerdings weitere neue Mitbewohner dazu, die ich dir natürlich nicht vorenthalten möchte:

Bandsäge

Ich nutze seit vielen Jahren eine alte Bandsäge von Inca. Ich habe sie gebraucht für 20 € gekauft und wieder flott gemacht, nachdem sie offensichtlich 20 Jahre in einer dunklen Ecke einer Lagerhalle herumstand. Sie hat eine Durchlasshöhe von 140 mm und ist nicht wirklich durchzugsstark. Für leichte Sägearbeiten war sie ausreichend, allerdings konnte ich damit keine Bretter oder Bohlen auftrennen. Das wollte ich aber…

Mir schwebte seit langer Zeit eine kräftige Bandsäge mit einer Durchlasshöhe von mindestens 20 cm vor. Da ich mehr mit Blockware aus dem Holzfachhandel experimentieren wollte, kam ich natürlich um diese Anschaffung nicht herum… hüstel…

Also informierte ich mich so gut ich konnte und kam auf die Sabre 350 von Recordpower. Als sie geliefert wurde, fiel mir siedendheiss ein, dass sich meine Werkstatt ja im Keller befindet und das 160 Kg Monster da irgendwie runter transportiert werden musste… Glücklicherweise war die Maschine teilzerlegt und ich fand einen netten Helfer, der mit bei dem schwersten Teil zur Hand ging.

Es war doch ein recht weiter Weg, bis die Maschine komplett einsatzbereit war. Im Lieferumfang war aber das benötigte Werkzeug (in hochwertiger Ausführung), sowie eine wirklich sehr gut gestaltete Anleitung. Ich brauchte etwa 3 Stunden dafür. Leider waren seinerzeit der Winkelanschlag, sowie das passende Fahrwerk nicht lieferbar, so dass ich mir mit zwei Schwerlastrollen eine provisorische Lösung gebaut habe.

Tja was soll ich sagen… “ein kleiner Schnitt für die Menschheit, ein großer für mich…” Die Säge ist genauso, wie ich sie mir gewünscht habe. Groß und kräftig genug für meine Projekte und mobil genug für meine kleine Kellerwerkstatt. Mittlerweile habe ich mir verschiedene Sägebänder zugelegt und alles mögliche gesägt. Auch der Winkelanschlag und das Fahrwerk sind eingetrudelt. So einfach, wie es in den einschlägigen youtube-Kanälen vorgeführt wird ist es mit dem Auftrennen von Brettern im Übrigen nicht, aber auch hier macht Übung den Meister…

Hobelmaschine

Seit vielen Jahren habe ich eine Hobelmaschine, mit der ich von Anfang an unzufrieden war. Daher möchte ich auch gar nicht weiter über diese Maschine schreiben. Ich habe sie verkauft und mir eine neue Hobelmaschine – also einen kombinierten Abricht-Dickenhobel gegönnt. Die Auswahl war allerdings ziemlich schwierig. Ich liebäugelte mit einer Hammer oder einem größeren Modell von Recordpower, aber da waren ja noch die Kellerstufen und die erforderliche Mobilität. Sie musste auf jeden Fall rollbar sein und durch meine schmalen Kellertüren (70 cm) passen. Daher entschied ich mich für die PT260 von Recordpower. Die Wahl fiel auf auf diesen Hersteller, weil ich mit meiner neuen Bandsäge von Recordpower sehr zufrieden bin. Es handelt sich um eine eher kleinere Hobelmaschine, die nahezu baugleich auch von Holzstar und anderen Herstellern gebaut wird. Sie weist eine maximale Hobelbreite von 260 mm auf und wird mit einem Fahrgestell geliefert.

Der Aufbau war nicht sehr problematisch, allerdings habe ich ewig gebraucht, um die Messer richtig einzustellen. Ich führe das einfach mal auf meine mangelnde Erfahrung in diesem Bereich zurück. Die Maschine tut was sie soll, im Nachhinein hätte ich mich aber lieber doch für eine Nummer größer entscheiden sollen. Ich kann allerdings gar nicht so genau sagen warum. Vielleicht weil solche Kleinigkeiten, wie die billig wirkende Absaughaube oder das schlecht festzustellende Fahrwerk den Gesamteindruck trüben.

Auf jeden Fall eröffnen sich nun mit der Kombination Bandsäge und Hobelmaschine ganz andere Möglichkeiten der Massivholzbearbeitung.

Zylinderschleifmaschine

Eine Maschine bei der sich bei Hobbyholzwerkern die Geister scheiden ist zweifellos die Zylinderschleifmaschine. Die einen sagen, sie ist im Privatbereich eher unnötig, die anderen schwören darauf aufgrund der schnellen und gleichbleibenden Ergebnisse.

Da ich im Dezember viele Schneidebretter auf meiner ToDo-Liste hatte, entschied ich mich für den Kauf einer Zyklon 405 von Holzstar. Die Zahl 405 steht sinngemäß für die maximale Schleifbreite. Auch bei dieser Maschine stand für mich die Mobilität im Vordergrund. Dieses Modell wird serienmäßig mit einem Fahrwerk und seitlichen Tischverbreiterungen geliefert.

Im Nachhinein sind diese Tischverbreiterungen zwar sehr nützlich, sorgen aber dafür, dass die Maschine nicht durch die Türen passen. Das Abnehmen und Anbauen ist aber etwas aufwändiger, weshalb ich die Schleifmaschine erstmal in der Werkstatt stehen lasse. Wenigstens bis ich die Tischverbreiterungen klappbar gemacht habe – die Scharniere liegen nun schon längere Zeit auf meiner Werkbank…

Ich bin sehr zufrieden mit der Schleifmaschine. Wer allerdings so wie ich glaubt, dass man sie nur einschaltet und die Werkstücke wie durch eine Pizzabackmaschine schiebt, dem sei versichert, dass dem nicht so ist…

Bis ich ein Gefühl für die Einstellungen bekommen habe hat es lange gedauert… sehr lange… Zwischenzeitlich wollte ich den Hersteller verklagen, den Erfinder dieser Art von Maschine verprügeln und alle Händler von Zylinderschleifmaschinen weltweit von weiteren Verkäufen dringend abraten. Es soll hier aber auch nicht unerwähnt bleiben, dass die beiliegende Betriebsanleitung nicht sehr ausführlich und dementsprechend nicht umfassend hilfreich ist. Das beginnt schon mit dem Wechsel der Schleifbänder. Ich hatte parallel eine Rolle Schleifbänder bestellt, weil es hieß, man könne “handelsübliches Schleifband” nehmen. Allerdings stellte sich heraus, dass ich schmaleres Schleifband bestellt hatte, als der Hersteller offensichtlich vorgesehen hatte. Die Maschine wird mit 80er Schleifband geliefert, welches bereits auf der Schleiftrommel sitzt. Hätte ich die gleiche Breite gehabt, hätte ich das vorhandene Schleifband als Muster nehmen und die nachfolgenden Bänder entsprechend zurechtschneiden können. Man muss nämlich sowohl am Anfang, als auch am Ende das Band abschrägen, damit es in die Halteklammern passt. Nun musste ich herumexperimentieren, bis die Bänder einigermaßen passten.

Allerdings konnte ich die Funktion der Halteklammern nicht nachvollziehen – es stand auch nichts in der Anleitung, was mir geholfen hätte… Also musste ich auch damit herumexperimentieren und das entwickelte sich zu einer schmerzhaften Angelegenheit, weil ich mir dabei fast die Finger abgebrochen hätte! Dazu werde ich aber wohl nochmal einen eigenen Beitrag schreiben, weil diese Geschichte den Rahmen dieses Beitrages sprengen würde und ich mental noch nicht in der Lage bin darüber zu schreiben…

Jetzt bin ich aber sehr glücklich eine Zylinderschleifmaschine mein Eigen nennen zu dürfen und schätze die Vorteile, die so eine Maschine bietet. Vor allem das Erzielen von exakten Stärken bei Leisten und das gleichmäßige und schnelle Bearbeiten von Oberflächen sei hier erwähnt.

Zyklonsauger

Nein, es handelt sich nicht um einen Schreibfehler. Ich habe mir tatsächlich einen Zyklonsauger gekauft. Es handelt sich um eine kompakte Absauganlage mit zwei Motoren und einem intergrierten Zyklonabscheider.

Ausgangspunkt für die Anschaffung war die Tatsache, dass die alte Absauganlage von Scheppach nicht ausreichend Saugkraft für die Bandsäge hatte. Die Absauganlage nutzte ich schon lange für meine Tischkreissäge und später eben auch für die Bandsäge. Bei der Tischkreissäge fiel es mir nicht auf, dass die Saugleistung nicht ausreichte, aber bei der Bandsäge schon.

Die Absauganlage nimmt nicht viel Platz weg und steht auf Rollen – also perfekt für meine Werkstatt. Die Saugleistung ist der absolute Hammer, allerdings gilt das Gleiche für die Lautstärke… Ich habe mir aber gleich zwei “Schalldämpfer” mitbestellt. Es handelt sich eigentlich um etwa 2 Meter lange Schläuche, die auf die Abluftstutzen aufgesteckt werden. Ich zweifelte beim Auspacken stark an die Wirksamkeit, wurde aber eines besseren belehrt. Die Lautstärke ist sogar beim Betrieb beider Motoren nicht viel lauter als bei einem Haushaltsstaubsauger.

Auch wenn ich es vorher nicht geglaubt habe, hat die bessere Absaugung nicht nur zur Folge, dass weniger Späne umherwirbeln, sondern dass die Schnittgüte bei der Bandsäge besser ist. Vor allem beim Auftrennen von Brettern.

Filteranlage

Apropos herumwirbeln… Ich habe ja nur eine ziemlich kleine Kellerwerkstatt, die keinerlei Abluft nach Außen vorweist. Der erzeugte Staub, vor allem vom Schleifen wirbelt also fröhlich herum, bis er sich an möglichst ungeeigneter Stelle absetzt, um bei der geringsten Berührung erneut herumzuwirbeln. Das hat sich durch meinen neuen Werkstattsauger und den Zyklonsauger schon deutlich verbessert, allerdings schleife ich auch viele Sachen von Hand oder bohre, fräse oder mache sonst irgendwelchen Kram, der Staub erzeugt.

In den einschlägigen Foren habe ich immer mal wieder von einer Filteranlage gelesen, die genau dieses Problem angeht. Also habe ich mir auch so eine “Filterbox” bestellt, genauer das “Werkstatt Luftfiltersystem Serie AC400 von Recordpower”. Es mag hier der Anschein erweckt werden, dass ich in irgendeiner Weise mit dieser Firma verheiratet sein, dem ist aber nicht so. Recordpower kennt mich nicht und mir ist auch keine Person aus diesem Hause bekannt.

Eigentlich handelt es sich bei diesem Teil um einen Lüfter, der hinter einem Filter sitzt, die Raumluft umwälzt und dadurch filtert. Zusätzlich bietet dieses Gerät aber eine Zeitschaltung, sowie eine Fernbedienung, mit der man auch die drei unterschiedlichen Leistungsstufen einstellen kann.

Meine erste Maßnahme nach der simplen Installation war es, die Tür zu schließen und mit Luftdruck jede Ecke meiner Werkstatt auszupusten, während die Filteranlage auf höchster Stufe lief. Meine Güte lag da aber viel Staub herum… Aber die Filteranlage hat ganze Arbeit geleistet. Nach etwa einer halben Stunde herumpusten war meine Werkstatt so sauber, dass man problemlos eine Herztransplantation hätte durchführen können. Das passende Werkzeug ist ja auch vorhanden… 🙂

Im Alltag habe ich sie nur an, wenn ich Schleife oder fräse, bzw, wenn ich mal wieder “Großreinschiff” mache (ich wohne an der Küste…). Fazit: ich bin sehr zufrieden

alles sauber…

Kleiner Bandschleifer

Im Zuge der Bestellung der Filteranlage habe ich mir gleich eine kleine kombinierte Bandschleifer-/Tellerschleifmaschine mitbestellt. Die Bauart dieses kleinen Kerls gibt es von vielen anderen Herstellern, aber meine ist von … ja du kannst es dir sicherlich denken…

Viel gibt es nicht dazu zu schreiben. Sie funktioniert gut und ich nutze sie für ein Buchprojekt, an dem ich gerade sitze. Kleinere Werkstücke werden damit bearbeitet und das einzige, was ich später daran verändern werde, ist das Montieren eines Kletthalters für den Tellerschleifer.

Spindelschleifer

Aber wo wir gerade beim Schleifen sind, möchte ich dir nicht meinen neuen Spindelschleifer vorenthalten. Es handelt sich um das Modell von Triton mit der markigen Bezeichnung
“Oszillierender Spindel- und Bandschleifer TSPST450”. Hier ist der Name Programm und die Zahl 450 jagt dem gemeinen Holzwerker einen freudigen Schauer über den Rücken… Allerdings habe ich keine Ahnung was die 450 aussagen soll, vielleicht die Aufnahmeleistung…

Was sie aber kann ist wirklich beeindruckend. Sie hat einen Bandschleiferaufsatz für handelsübliche Schleifbänder (100×610 mm), sowie fünf Spindelgummis für Schleifhülsen in fünf unterschiedlichen Durchmessern und den jeweils dazu passenden Einlegeplättchen. Sowohl der Bandschleifer, als auch die Schleifspindeln drehen nicht nur, sie bewegen sich gleichmäßig auf uns ab! Das schont nicht nur die Schleifhülsen, sondern führt auch zu einer ziemlich guten Absaugleistung.

Was mich aber wirklich fasziniert hat ist die Tatsache, dass alle Zubehörteile an der Maschine verstaut werden können, wirklich alle! Somit kann ich sie bequem unter meine Werkbank stellen, wenn ich sie nicht brauche und alles bleibt zusammen. Das ist wirklich sehr vorbildlich.

Das Arbeiten mit der Maschine ist ziemlich einfach. Lediglich beim Bandschleifer musst du darauf achten, das Werkstück festzuhalten, damit es nicht durch die Werkstatt fliegt. Woher ich das weiß? Äh.. habe ich irgendwo gelesen…

So, das waren soweit alle neuen Maschinen, die in den letzten Monaten bei mir eingezogen sind. Reicht auch erstmal, wobei ich noch mit einem Frästisch inklusive neuer Oberfräse liebäugel… Leider habe ich aktuell wenig Zeit für die Werkstatt. Das heißt also, ich habe alles was sich der Heimwerker an Werkzeug wünscht im Keller stehen, leider kann ich sie nicht einsetzen, weil ich gerade keine Zeit dazu habe… Das es mal soweit kommt, hätte ich wirklich nicht erwartet…

Aber wir wollen nicht jammern, es kommen auch wieder andere Zeiten. Ich werde jetzt nach und nach einige kleinere Projekte aus den letzten Monaten hier posten. Solltest du Fragen zu den Maschinen haben, schreibe mir einfach eine Mail oder in das Kommentarfeld.

Herzliche Grüße

Frank

-der Kellerwerker

Werkstattupdate – neue Werkzeuge

Hallo liebe Freunde des fröhlichen Heimwerkertreibens!

Auch wenn ich zurzeit weder oft noch regelmäßig neue Beiträge schreibe, bin ich doch ständig am Herumwerkeln. Aus diesem Grund möchte ich dich auf den neuesten Stand bringen, denn es hat sich einiges getan in meiner Werkstatt. Ich möchte vorher darauf hinweisen, dass ich alle Maschinen und Werkzeuge selbst bezahlt und sie auch bei unterschiedlichen Händlern gekauft habe, die hier nicht erwähnt werden. Es handelt sich also nicht um Werbung!

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Neue Schubladen für ein altes Regal

Da ich ja gerade dabei bin, meine Werkstatt neu zu organisieren und vor allem mal auszumisten, fiel mein Augenmerk auf mein altes Regal. Ich glaube jeder hat so ein Regal, wo sich im Laufe der Jahre ganz viele Dinge ansammeln, die man irgendwann “bestimmt mal brauchen wird” oder die woanders einfach nicht hinpassen. Mein Regal war jedenfalls total zugemüllt und es war an der Zeit diesen toten Raum neu zu organisieren.

das war alles in dem Regal… übrigens rechts außen zu sehen

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Das 60 Minuten Regal

Wie so oft ergeben sich die meisten meiner Projekte während ich andere Projekte bearbeite oder einfach nur tatenlos in der Werkstatt sitze. Gestern war letzteres der Fall. Ich saß also so herum und ärgerte mich über das Gewusel auf der Werkbank, den Farbdosen, die auf dem Boden in der Ecke standen, usw. Das wollte ich ändern! Ich brauche Stauraum! JETZT!!!

Schnell habe ich mir überlegt, dass ich eine Nische in dem angrenzenden ehemaligen Kohlekeller mit einem Regal füllen kann. Dort sollte alle meine Farbdosen und Kartuschen usw. gelagert werden. Eine für mich typische Skizze war schnell erstellt und schon fand ich mich wie von Geisterhand im Baumarkt wieder. Mein Regal sollte 1100 mm breit und 1150 mm hoch sein, dabei eine Tiefe von 300 mm haben. Ruckzuck waren 8 Leimholzplatten (300×1200) und zwei Sperrholzplatten (600×1200) eingepackt und rumsdibums war alles in der Werkstatt und wartete ungeduldig auf die Verarbeitung.

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Die Verlosung und ein Update

Nachdem ich mich einigermaßen von meiner Kiefer-OP erholt habe- danke Dr. Kling- freue ich mich nun den Gewinner der letzten Verlosung bekanntgeben zu dürfen.

Das neueste Standardwerk der Heimwerker “Trick 17 – Heimwerken” hat gewonnen….

Rene Jung

Herzlichen Glückwunsch!

Bitte schreibe mir an info@kellerwerker.de deine Adresse, dann sende ich dir dein persönliches Exemplar zu.

Alle anderen Teilnehmer danke ich herzlich für ihr Interesse.

Im Übrigen druckt der Verlag gerade die zweite Auflage, weil sich die erste Auflage bereits verkauft hat! WOW!

Ich muss nun noch eine Woche Zwangspause einhalten, dann darf ich wieder herumwerkeln…

Zuletzt habe ich an einem rollbaren Unterschrank für meinen Schweißplatz gearbeitet. Das Gestell aus Winkelprofilen und die Schubladen sind bereits fertig uns es muss nur noch alles zusammengebaut werden. Vielleicht mache ich diesmal auch ein Video davon, mal sehen.

Seit einiger Zeit treibe ich mich auch auf Instagram herum (rath.frank). Hier poste ich immer mal wieder Bilder oder kurze Clips von meinen aktuellen Projekten. Schau doch mal vorbei.

Demnächst schreibe ich noch einen Beitrag über meine neue mobile Metallbandsäge – eine Flex 2908. Ich habe sie auf Ebay-Kleinanzeigen gekauft und ich bin total begeistert! Sie macht zwar viel Lärm, allerdings deutlich weniger Dreck – also herumfliegende Späne, als meine Metall-Kappsäge. Um Sie auch stationär betreiben zu können, habe ich einen ganz einfachen Ständer aus Resten meiner Metallabschnittskiste gebaut. Das ist eine wirkliche Bereicherung für meine Werkstatt. Den Bau dieses Ständers habe ich mir ein wenig von Jimmy Diresta abgeguckt – aber das ist ja keine Schande, oder…? 🙂

Dann habe ich ja meine Werkstatt umgeräumt. Zum Beispiel habe ich meine Kapp- und Gehrungssäge mit dem großen Gehäuse entfernt und meine alte Hobelmaschine wieder reaktiviert. Allerdings nur den Abrichthobel, denn zum dickenhobeln habe ich ja den Dickenhobel von Makita. 🙂 Den Unterschrank der Kappsäge und die Hobelmaschine haben ihre Plätze getauscht, so dass ich jetzt wohl wieder öfter den Abrichthobel nutzen werde.

Als Folge davon habe ich meinen Arbeitstisch nicht nur anders angeordnet, sondern auch mit eine abklappbaren Arbeitsfläche versehen.

Ich nutze ihn nun als Verlängerungstisch für die Tischkreissäge und als Aufbewahrung für meinen Werkstattsauger. Sollten die zusätzlichen 140 cm nicht ausreichen, habe ich immer noch meine riesige 40 mm Siebdruckplatte, die ich als Unterlage für mein Tresenprojekt genutzt habe. Sie ist aber für den Dauereinsatz einfach zu groß.

Für den Bau des rollbaren Unterschranks musste ich mehrere OSB-Platten ablängen. Dafür habe ich mir auf die Schnelle eine Führungsschiene gebaut, um mit meiner Akku-Handkreissäge gerade Schnitte zu erzielen. Als Grundlage habe ich eine Laminatdiele aus dem Dachgeschoss-Umbau genommen. Ganz simpel und effektiv.

Dann habe ich noch einige neue Sachen bestellt, z.B. den Starret-Winkel, den Gluebot, Silikonpinsel…

… und einen verstellbaren Kreisschneider…

Zuletzt habe ich noch einen verstellbaren Anschlag für meine Tischkreissäge gebaut. Die Idee stammt von Stephan Pöhnlein, dessen Youtube-Kanal ich euch wirklich ans Herz legen möchte. Er hat sehr kreative Ideen!

So das war es jetzt erstmal von mir. In den nächsten Wochen gibt es wieder Projektbeschreibungen. Bis dahin wünsche ich dir ein tolles Wochenende!

Herzliche Grüße

Frank

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Neues vom Kellerwerker

Nun hatte ich wieder einige Wochen Pause, weil hier soviel los war, dass ich einfach nicht zum Schreiben kam. Ich kann nun endlich wieder einigermaßen ohne Krücken laufen und so gab es keinen Grund mehr für mich, von der Werkstatt fern zu bleiben… und einige Neuanschaffungen zu besorgen, z.B. eine neue Tischkreissäge… Hier ein kurzes Update, damit du siehst, dass es weitergeht.

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Arbeitshandschuhe im Heimwerkeralltag

Ich muss gestehen, dass ich seit Jahren für alle möglichen Arbeiten Arbeitshandschuhe verwende. Auch wenn es den Anschein einer verweichlichten Arbeitsweise hat, komme ich mit diesem Vorurteil doch so gut zurecht, dass ich sie in der Werkstatt kaum ausziehe.

In einem meiner youtube-Kommentare wurde ich nun (zurecht) intensiv darauf hingewiesen, dass ich sogar an der Standbohrmaschine Handschuhe trage. Ich Teufelskerl….

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Schweißgerät aufrüsten

… oder “pimp up my welder”!

Wie du als Stammleser natürlich weißt, besitze ich seit geraumer Zeit ein Schutzgas-Schweißgerät, welches ich bei einigen Projekten bereits fleißig im Einsatz hatte.

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Während dieser Einsätze zeigen sich natürlich die Schwachstellen, bzw. das Verbesserungspotential und irgendwie hatte ich das überaus dringende Bedürfnis, dieses Potential zu nutzen. Wer mich und meinen Blog kennt, ist sich schon jetzt gewiss, dass dabei irgendetwas schief läuft etwas zu lernen gibt und ich es aber überraschenderweise wieder hinkriege… ja, das war hier auch so… du kennst mich einfach zu gut…:-)

Folgende Dinge haben mich also beim Arbeiten mit dem Güde MIG 170 gestört:

  • zu kurzes Massekabel
  • zu kleine Masseklemme
  • zu kurzes Schlauchpaket
  • zu hoher Druckpunkt beim Schalter am Brenner

Folgende Lösungen habe ich mir dafür überlegt:

  • langes Massekabel
  • größere Masseklemme
  • längeres Schlauchpaket
  • anderen Brenner

Äh…, ja das klingt jetzt nicht sehr überraschend oder innovativ, aber um diese Lösungsansätze hinzukriegen, mussten umfangreiche Umbaumaßnahmen durchgeführt werden.

Die Masse-Geschichte wäre kein Problem. Anderes Kabel mit einer anderen Klemme anbasteln, fertig. Aber das wäre ja zu einfach. Für das Schlauchpaket geht das zum Beispiel nicht.

Ich habe aber herausgefunden, dass es sogenannte Euro-Anschlüsse für Schweißgeräte gibt. Das sind genormte Anschlüsse, die es dir erlauben, das Schlauchpaket unkompliziert auszutauschen. Für das Massekabel gibt es Bajonettverschlüsse in unterschiedlichen Größen, so dass du auch das Massekabel jederzeit tauschen kannst, ohne das ganze Gerät auseinander nehmen zu müssen. Diese Anschlüsse gibt es bei Ebay und rate mal, wer sich umgehend so etwas gekauft hat… 🙂

ABER (Jetzt kommts):

Es gibt Gründe, warum der Schalter an meinem Brenner so schwer zu schalten ging. Unter anderem wird mit ihm das Ventil für das Schutzgas betätigt, welches im Brenner sitzt. Der Gasdruck steht also bis zum Brenner ständig an. Das war auch der Grund, warum ich meine Gasflaschen bei Nichtgebrauch immer zugedreht habe… sie waren sonst am nächsten Tag leer… das Ventil war wohl nicht ganz dicht.

Um den Euro-Anschluss einbauen zu können, muss das Gas über ein Magnetventil geschaltet werden, weil der Brenner nur einen Schalter für den Schweißvorgang beinhaltet. Das Gas würde also ohne Magnetventil dauerhaft ausströmen. Also habe ich mir ein passendes Magnetventil gleich mitbestellt.

Folgende Materialien habe ich bestellt:

  • Magnetventil für Gasanschluss ca. 14 €
  • Schlauchpaket mit Brenner und Euro-Anschluss – 4 Meter ca. 30 €
  • Buchse Euro-Anschluss mit Kragen, Schlauch und Kabel ca. 17 €
  • Massekabel mit Klemme – 5 Meter ca. 35 €
  • Bajonett-Buchse für Massekabel ca. 5 €

Für diese ganzen tollen Sachen habe ich also etwa 100 € bezahlt. Find ich OK.

Ach ja… kurzer Hinweis in eigener Sache:

Der Umbau eines Schweißgerätes bedingt, dass man in der Elektrik, bzw in der Elektronik Veränderungen durchführt.

DAS IST NICHT GANZ UNGEFÄHRLICH!!!

Ich bin ein ausgebildeter Energieelektroniker, habe also zumindest ansatzweise Ahnung von der Materie. Bitte fummel nicht einfach an deinem Schweißgerät herum, wenn du nicht genau weißt, was du tust. Dieser Artikel soll lediglich der Unterhaltung dienen und ist

KEINE VERBINDLICHE ANLEITUNG!!!

Deshalb gehe ich auch nicht sehr stark auf die technischen Details ein. Du wirst gleich sehen, warum ich das so betone…

Umbau des Massekabels

Fangen wir mit dem einfachsten an: dem Ausbau des kurzen Massekabels und dem Einbau der Massebuchse.

Vom Trafo kommen der Plus- und der Minuspol an zwei Schraubklemmen an.

Schweissgeraet (10)

Das neue Massekabel hat einen Querschnitt von 25 mm² und deshalb habe ich von der Klemme auch mit einem Stück 25 mm² Kabel die Verbindung zur Massebuchse hergestellt. Dazu habe ich passende Kabelschuhe aufgequetscht. Das kurze Stück Massekabel, sowie die 25 mm² Kabelschuhe habe in der Yacht-Abteilung im Baumarkt gekauft (Batteriezubehör). Die Massebuchse wird mit einer Kontermutter in die Blechverkleidung des Schweißgerätes verschraubt. Die vorhandene Öffnung hatte sogar eine Aussparung für die “Nase” der Buchse, so dass ich an der Öffnung keinerlei Veränderungen vorzunehmen brauchte. Die Nase verhindert später das Drehen der Buchse beim Einschrauben des Steckers. Der Kabelschuh des Massekabels wird einfach auf das vorhandene Gewinde aufgeschraubt… fertig!

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Ich war von dem Material und meinen unglaublichen Fähigkeiten so dermaßen beeindruckt, dass ich gleich den nächsten Schritt anging:

Einbau des Magnetventils

Das Magnetventil weist drei Anschlüsse in Form von Flachsteckern auf. Da es sich ja bei diesem Bauteil um eine Spule handelt, die angesteuert wird und dann das Ventil öffnet, ist es nicht schwer herauszufinden, welche die richtigen Anschlüsse sind. Ich habe mit meinem Messgerät gemessen, welche beiden Anschlüsse eine elektrische Verbindung hatten (Spule) und quetschte auf zwei flexible Leitungen jeweils einen Kabelschuh. Die Masse schloss ich an den Masseanschluss an, der vom Netzkabel kam. Doch jetzt wurde es kniffelig. Das Magnetventil soll nur dann aufmachen, wenn ich den Schalter drücke und schweißen will. Ich musste also den Anschluss des Trafos suchen und den Weg zu dem jeweiligen Schaltrelais finden. Da nahm ich die Spannungsversorgung für das Magnetventil ab und fertig… dachte ich… aber gehen wir weiter.

Das Magnetventil wurde mit zwei Schlauchtüllen geliefert, die eingedreht werden und wo der Schlauch nur darüber gezogen wird. Eine Schlauchtülle drehte ich durch das Blechgehäuse mit U-Scheibe und Gummidichtung in das Ventil, so dass es stramm innen am Gehäuse sitzt und dicht ist… dachte ich… aber gehen wir weiter.

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Einbau des Euro-Anschlusses

Davor hatte ich am meisten Respekt. Der Anschluss muss nicht nur an den “Pluspol” des Trafos angeschlossen werden, sondern er muss auch so sitzen, dass der Drahtvorschub den Schweißdraht gerade in die Seele des Schlauchpaketes führen kann. Auch hier war ich von der Qualität der bestellten Ware wirklich sehr angetan. Mit einem Stück 15 mm Siebdruckplatte konnte ich den Anschluss mit dem Montagekragen so am Gehäuse befestigen, dass alles richtig saß.

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Mit einem Stück 25 mm² Massekabel und zwei Kabelschuhen, wurde der Euro-Anschluss mit dem Trafo verbunden, den Schlauch führte ich zum Magnetventil und befestigte ihn an der Schlauchtülle mit einem Kabelbinder – nur zur Sicherheit…

Jetzt fehlten noch die beiden Leitungen, die vom Schalter des Brenners, bzw. des Euro-Anschlusses kamen. Sie mussten so an der Steuerplatine angeschlossen werden, dass das jeweilige Relais schalten kann. Auch das war nicht sehr schwer zu ermitteln. Ich folgte im Vorwege, also bevor ich das alte Schlauchpaket ausbaute, den Steuerkabeln und ermittelte die richtigen Anschlüsse. Auch hier kamen Kabelschuhe zum Einsatz.

Nachdem alles angeschlossen war, kam der Testlauf. Nun bin ich aufgrund meiner Ausbildung ziemlich vorsichtig, wenn ich umgebaute Geräte das erste Mal teste. Zum Glück!

Das Drama beginnt…

1. Akt: Strom lügt… eigentlich…

Ich stellte das Schweißgerät so hin, dass ich es von etwa zwei Metern Entfernung einschalten und den Schalter am Brenner betätigen konnte. Ich schaltete das Gerät ein und der Lüfter lief erwartungsgemäß an. Super. Ich betätigte den Schalter am Brenner und …. alles war dunkel…

Ein Hoch auf Gottfried Biegelmeier, dem Erfinder des FI-Schutzschalters!

Ja die Sicherung fiel und der Haupt-FI-Schutzschalter gleich mit. Hmmmm…

Ich trennte alles vom Netz, drückte Sicherung und FI wieder rein und machte mich auf die Fehlersuche. Augenscheinlich gab es keinerlei Schäden am Schweißgerät, keine Versengungen oder ähnliches.

ich verfolgte die neu angeschlossenen Leitungen und war mir sicher alles richtig angeschlossen zu haben. Ich zog die Ansteuerung für das Magnetventil ab und versuchte es nochmal. Gerät einschalten… Lüfter läuft… Schalter am Brenner betätigen… Drahtvorschub läuft… Hmmmm komisch. Der Fehler lag also an der Ansteuerung für das Magnetventil. Ich überprüfte alles nochmal und kam zu dem Schluss, dass sich alle Sicherheitseinrichtungen und auch der Strom an sich einfach nur geirrt hatten. Kann ja mal vorkommen… (Spätestens hier erkennst du die massive Baudiele, die sich vor meinem Kopf befand…) Im Nachhinein könnte ich mir immer noch in den A….rm beißen.

In der Gewissheit, dass sich Alles und Jeder außer mir irrte, schloss ich alles genauso an, wie vor dem Knall und probierte es nochmal aus. Das Ergebnis ist jedem normaldenkendem Heimwerker klar: es knallte wieder und diesmal waren auch zwei Leiterbahnen auf der Platine verraucht. Nachdem ich mit meinem Messgerät auf Fehlersuche ging, stellte ich schnell fest, dass das Steuerrelais seiner Empörung über mein stümperhaftes Verhalten mit kontinuierlichem Durchgang Ausdruck verlieh… Und erst jetzt fielt mir auf, dass ich …Simsalabim… die Anschlüsse am Magnetventil vertauscht hatte… Ich habe einen Kurzschluss hergestellt… zweimal hintereinander…! Bravo Kellerwerker!

Zum Jammern fehlte mir die Lust, also suchte ich im Internet nach einem Ersatzrelais und bestellte ein Neues in… Italien… über Ebay… wo sonst? In ganz Deutschland gab es keinen Ersatz. Also nochmal 12 € investiert und vier Tage warten, bis es geliefert wird. In der Zwischenzeit reparierte ich die Platine.

Statt einem kamen vier Relais. Ok nicht schlimm. Wenn du mal eines brauchst, schick mir eine Mail. Kostet nur 12€… Freundschaftspreis…:-).

Nachdem ich das Relais ausgetauscht und die Verdrahtung korrekt hergestellt hatte kam der Probelauf und die Begeisterung war wieder da! Es funktionierte tadellos… fast… na ja eigentlich stotterte der Lichtbogen beim Schweißen ständig. Okay, eine vernünftige Naht war nicht herzustellen… Hmmmm…

2. Akt: Kunststoff gibt auf Dauer nach

Die Ursache: der Drahtvorschub. Es lag weniger an der Kraft des Motors, als vielmehr an der Billig-Verarbeitung des Gehäuses. Alles Kunststoff. Das Kugellager, das den Gegendruck zur Antriebswalze aufbaut steckt in einem Kunststofflager, das im Laufe der Zeit ausgniedelte. (Ein weiterer Begriff für Manuels Heimwerker-Lexikon). Das eigentliche Problem ist aber die Lagerung der Antriebswelle.

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Sie eiert, weil sie nur durch ein Kunststofflager gehalten wird. Durch dieses Eiern hat der Drahtvorschub keine Kraft den Schweißdraht durch das ohnehin längere Schlauchpaket zu transportieren. Wenn dann noch das Schlauchpaket nicht ganz gerade liegt stottert der Drahtvorschub und der Lichtbogen reißt ständig ab.

Die Lösung: einen neuen Drahtvorschub kaufen. Ich habe gleich bei Ebay geschaut und eins gefunden. Nochmal 50 €. Aber Aufgeben war keine Option!

Der neue Drahtvorschub kam und ich überlegte also, wie ich ihn am besten einbauen könnte.

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Es traf sich ganz gut, dass der neue Drahtvorschub, etwa gleich groß ist, wie der alte. Trotzdem musste ich das Loch des Bleches, an dem der Drahtvorschub befestigt werden sollte, vergrößern. Oder?

Nö. Ich fand die ganze Blechgeschichte an dem Schweißgerät sowieso beschämend. Gerade dieses Blech, das etwas Stabilität für den Drahtvorschub geben sollte, wabbelte (Manuel…) wie Zeitungspapier. Die Lösung lag nahe, ein zusätzliches Blech einzusetzen.

Ich fertigte also ein 3 mm starkes Blech an, sägte die Ausschnitte für die Kabel und Schläuche und bohrte 5 mm Löcher für die Poppnieten, mit denen ich das Blech befestigen wollte.

Ich war nun soweit frei, was die Platzierung des Drahtvorschubs anging und musste somit den Euro-Anschluss nicht auch noch versetzen. Nur eine Stelle der großen Öffnung musste für den Euro-Anschluss mit dem Druckluftgeradeschleifer nachgearbeitet werden, weil das Blech nun mal 3 mm auftrug.  Na ja und die drei Bohrlöcher mussten zu Langlöchern umgearbeitet werden, weil ich ja nicht ganz genau wusste, wie der Anschluss sitzen musste… Also wieder eine riesen Fummelarbeit alles ganz einfach und schnell gemacht…

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Ich zeichnete den späteren Sitz des Drahtvorschubs an und flexte die Öffnung ein. Jetzt konnte ich die Löcher für die Durchgangsverschraubung, sowie für den Halter der Drahtrolle anzeichnen und bohren. Das Blech befestigte ich mit Poppnieten und setzte dann den Drahtvorschub ein.

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Alles wurde ordentlich befestigt. Ich setzte den Draht in die Seel und schob ihn die ersten paar Zentimeter von Hand ein. Nachdem ich die Kabel auf die Anschlüsse am Motor gesteckt hatte, startete ich den Testlauf.

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Trommelwirbel und… zack die Bohne… alles klappte wie am Schnürchen! Anfangs stotterte es ein wenig, aber der Draht musste ja auch erstmal durch das ganze Schlauchpaket geführt werden. Als er dann austrat und ich etwa 50 cm durchlaufen ließ, lief alles gleichmäßig.

Fertig!

Ach nee, doch nicht… Als ich so verträumt und selbstverliebt auf das innere meines schönen Schweißgerätes schaute, bemerkte ich ein sanftes Zischen. Nachdem ich mich drauf konzentrierte, fand ich die Leckage. Der Gasanschluss des Magnetventils war nicht dicht. Ich hatte ihn nur mit einer Dichtung versehen, die ich von außen zwischen Blechwand und Schlauchtülle anbrachte. Das reichte nicht, aber eine zweite Dichtung, die hinter der Blechwand sitzen sollte passte wegen des kurzen Gewindeteils nicht auf die Schlauchtülle. Kurzerhand schaltete ich meine Heißklebepistole an und verlegte das Magnetventil. Ich klebte es mit einer ordentlichen Portion Heißkleber an die Innenwand. Die beiden Schlauchtüllen schraubte ich ordentlich fest und Jetzt zischte gar nichts mehr. Danach konnte ich die Kabel ordnen und mit Kabelbindern fixieren.

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Ein letzter Testlauf und danach schraubte ich alles wieder zu.

Fertig!

Jo, jetzt wirklich…

Rückblickend würde ich sagen, dass ich für die etwa 150 € Investition jetzt ein Schweißgerät besitze, wie es mir schon immer gewünscht habe… Ich habe damals 180 € für das gebrauchte Schweißgerät bezahlt, macht also zusammen 330 €. Das ist noch im Rahmen. Hätte ich aber vorher gewusst, welchen Aufwand ich betreiben müsste, hätte ich doch gemacht. 🙂 Es war zwar zeitweise etwas frustrierend, aber ich habe mal wieder einiges gelernt und es hat Spaß gemacht!

Falls du mal dein Schweißgerät auch so umbauen möchtest, wie ich, dann viel Glück… 🙂

Herzliche Grüße

Frank

-der Kellerwerker