Archiv der Kategorie: Projekte

Projekte werden hier kurz vorgestellt

Spielzeug-Laserwaffe selber bauen

Hier ein älteres Projekt, dass ich bisher vergessen habe zu veröffentlichen.:

Mein Sohn ist nicht nur ein großer LEGO-Fan, sondern liebt auch alles, was mit Star Wars zu tun hat.

In diesem Zusammenhang hatte ich ihm vor langer Zeit ein “Rotationslasergewehr” nach einer Vorlage von Star Wars The Clone Wars gebaut. Leider ist es irgendwie abhanden gekommen und mein Sohn war entsprechend traurig. Wochenlang lag er mir in den Ohren, dass wir eine neue Waffe bauen sollten. Da ich zeitlich stark eingespannt war, er aber nicht locker ließ, einigten wir uns darauf, einen neuen Rotationslaser zu bauen, der weniger Details aufwies als die alte Version. Zeitvorgabe war maximal zwei Stunden, wenn er mir hilft.

Das Material war schnell zusammengesammelt. Wir brauchten nur jeweils ein Stück 110er (Abwasserrohr) und ein 70er (Dachrinnen-Fallrohr) PVC Rohr, 16er Elektroinstallationsrohre (PVC), zwei 10 mm Gewindestangen, etwas Flacheisen und Holz aus der Restekiste. Erstaunlich, wie gut sich mein Sohn in meiner Werkstatt auskennt…

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Wir haben nicht auf Maße geachtet, sondern einfach drauflos gebaut – nicht dass das ungewöhnlich wäre für mich, ich will es hier einfach nochmal betonen… Im ersten Schritt habe ich an der Bandsäge die zwei Holzscheiben ausgesägt, die in das 110er Rohr eingelassen werden. Dazu habe ich meinen selbstgebauten Zirkel genommen und zwei Kreise auf einem Stück Restholz gezeichnet.

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Mein Sohn hat in dieser Zeit das Installationsrohr in sechs gleiche Teile gesägt – etwa 25 cm lang.

Die Scheiben erhielten im Anschluss jeweils ein Loch, das dem Durchmesser des 70er PVC Rohres entsprach. Auch das habe ich mit der Bandsäge gemacht. Dabei habe ich durch den Rand bis an die Markierung des inneren Kreises gesägt und dann das Loch hergestellt. Da ich diese Ringe nachher sowieso an das Rohr kleben wollte, habe ich den Schnitt nicht verleimt.

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Hier kannst du das ganze nochmal in bewegten Bildern sehen:

Eine Scheibe habe ich auf das Rohr gesteckt und bündig mit der hinteren Kante festgeklebt. Die zweite sitzt mit einem Abstand von etwa 40 mm weiter zur Mitte hin. Ich habe übrigens für alle Klebearbeiten Heißkleber genommen, um auch hier Zeit zu sparen.

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Jetzt haben wir die sechs Rohre um das 70er Rohr gleichmäßig herum angeordnet und wieder mit Heißkleber befestigt.

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Es folgte die Herstellung des hinteren Griffes. Der Rotationslaser wird aus der Hüfte “geschossen” (so wie viele meiner Projekte…), so dass der Griff nach oben zeigen und nach vorne geneigt sein muss. Dazu sägte ich an der Bandsäge zwei Vierkanthölzer auf Länge.  Ein Kantholz ist die Verlängerung des Gewehres, darauf kommt der Griff. Das untere Ende vom Griff habe ich an der Bandsäge angeschrägt. Auch die Form des Griffes habe ich an der Bandsäge ausgesägt.

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Die beiden Hölzer habe ich mit eine 80er Spaxschraube verbunden. Sieht fast aus wie ein zu kurz geratener Pushstick für die Tischkreissäge…

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Um den zusammengesetzten Griff am Gewehr zu befestigen, habe ich noch eine Holzscheibe ausgesägt. Mit zwei Schrauben wurde der Griff daran befestigt.

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Die Scheibe steckten wir nun in das 110er Rohr und schraubten es mit vier Holzschrauben von außen fest.

Es folgte der vordere Griff, der aus zwei Flacheisen und einer Gewindestange besteht. Die Flacheisen habe ich auf Länge gesägt, oben abgerundet und oben und unten jeweils ein 10 mm Loch gebohrt. Die beiden Flacheisen werden mit einer 10 mm Gewindestange verbunden. Damit es sich angenehmer anfassen lässt, habe ich ein Stück von dem Installationsrohr über die Gewindestange gezogen und alles mit Muttern befestigt.

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Diesen Griff befestigte ich etwa in der Mitte des 110er Rohres, in dem ich zwei 10 mm Bohrungen machte und mit einer zweiten Gewindestange den Griff anschraubte.

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Jetzt folgte die “Hochzeit”. Die Konstruktion mit dem 70er Rohr schoben wir mit viel Heißkleber in das große Rohr und richteten alles einigermaßen gerade aus. Nachdem der Heißkleber fest war, waren wir fertig!

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In den nächsten Tagen wollen wir noch einige Details nachrüsten und das Ganze schwarz lackieren.

Die zwei Stunden haben wir übrigens lässig eingehalten… 🙂

Herzliche Grüß

Der (die) Kellerwerker

 

 

Gastbeitrag von Finn: Lounge bauen

Moin, ich bin Finn, 23 Jahre jung, mache nach meiner Ausbildung und zwei Jahren Arbeitswelt gerade meinen Techniker (Maschinentechnik-Konstruktion) in Vollzeit und Frank hat mich gefragt ob ich meinen Nachbau seiner Lounge-Bank nicht als Gastbeitrag vorstellen möchte. Die letzten Jahre bin ich von Elektronikbasteleien in Richtung Holz umgeschwenkt. Seit 3 Jahren gab es fast ausschließlich Spanplatten mit Verbindern und Beschlägen aus dem Möbelbau. Mit etwas Erfahrung und Gefühl dafür kann man als Hobbyheimwerker tatsächlich für ungefähr die Hälfte vom Preis ziemlich vorzeigbare Innenraummöbel bauen, die individueller passen, als die Stangenware aus Schweden & Co.

Da bringt etwas „echtes“  Holz richtig Schwung in die Bude, plötzlich braucht man zum Beispiel eine Hand-Holzsäge, weil die Kreissäge zu laut, dreckig und unhandlich ist.

Seit Januar letzten Jahres wohnen meine Freundin und ich nun in dieser Wohnung hier.

Zwar ohne Garage oder Werkstatt, aber mit einem eigenen Bastelzimmer mit ca. 20m², nicht im Keller, sondern im 1. OG. Wenn man die Regale und Arbeitsflächen abzieht, bleiben noch ungefähr 10m² an Fläche zum Heimwerken in der Mitte des Raums.

Der Balkon führte seitdem ein eher stiefmütterliches Dasein. Zum Wäschetrockenen bei schönem Wetter und für den Tomatenanbau taugt er, nur sind die Maße echt bescheiden, wenn man eine Sitzgelegenheit haben möchte: er ist nur 150cm breit… Entweder sind die kaufbaren Möbel zu groß oder zu klein und vor Allem eins -für mein Empfinden- zu teuer für den sich daraus ergebenden Nutzen, die Kohle kann ich anders besser verbrennen.

Nach viel Recherche blieb ich bei der Einhell-Kellerwerker-Lounge kleben, ähnliche Projekte gab es einige, aber dieses war am besten dokumentiert und im Vergleich zu Anleitungen von anderen Seiten um einiges bodenständiger. Es folgte (um „einfach“ Proportionen leicht ändern zu können, direkt neue Maße abnehmen zu können und der Übung wegen) ein Inventor-Modell des Bank-Segments:

Inventor_bank

Nach dem Prototypen schwang der WAF (Woman Approval Factor, siehe Wikipedia) von einem Orange in Richtung leichtem gelbgrün.

prototyp

Wie beim Prototypen zu sehen, habe ich bei meinen Rippen im Vergleich zu Frank Details abgewandelt: meine Dachlatten sind hochkant und das Stück, das die Sitzfläche tragen wird, geht durch, anstatt hinten stirnseitig verschraubt zu sein. Dadurch liegt es beidseitig auf. Hier und da sind kleine Winkel verbaut worden. In jedem Fuß sind mittels Einschlagmuttern Einstellfüße M8x50 verbaut, das verhindert, dass die Stirnholzseiten der Füße im Wasser stehen und bietet die Möglichkeit, die Lounge etwas auszurichten.

Was dieses waagerechte Teil angeht würde ich‘s beim nächsten Mal wohl so machen wie Frank und einfach eine Schraube die Last tragen lassen. Durch die Zweiteilung der Hinterkante ergibt sich nämlich ganz schnell eine nicht hundertprozentige Geometrie, was beim Endzusammenbau für einen leichten Versatz zwischen den Elementen sorgte, den ich wiederrum etwas zurecht drücken musste.

Die Latten für die Rippen habe ich im Baumarkt geholt und hatte nur die 3m langen gefunden, mit ganz viel drücken passen aber nur 2,5m gerade so noch ins Auto (das nächste wird wieder ein Kombi oder gleich noch größer!), also 3 Tage in Folge ganz lieb beim Holzzuschnitt gefragt…

Mensch! Hab ich doof geguckt als ich beim Kauf der Latten für die Verbindung der Rippen miteinander direkt neben den 3m-Latten die 2m-Latten sah. Manchmal sieht man eben den Wald vor lauter Bäumen nicht.

Bevor es los ging, gab’s dann noch eine Probeaufstellung(teilweise noch ohne die Rückenlehne). Nicht dass doch irgendwo ein Maß nicht stimmt…

das_geruest_steht

Nachdem ich mit den 3 Segmenten fertig war, wurde die Baustelle aus meinem Bastelzimmer ins Wohnzimmer verlegt. Eine Folie sollte die Ausbreitung des Drecks eingrenzen. Am zweiten Tag lagen trotzdem in fast allen Räumen Sägespäne, aber immerhin blieb das Gröbste da, wo es sollte.

Im Wohnzimmer ging’s ans Beplanken. Als Abstandshalter dienten Holzreste mit 8mm-Holzdübeln drin, das hat super geklappt. So habe ich die Segmente verkleidet (je Brett meistens 4 Edelstahlschrauben 5×50, mit Bohrspitze und Fräsrippen am Kopf => weder vorbohren noch senken, außer an einer Stelle, wo ein Ast etwas nah dran war ging das super. Nur blöd, wenn man verzinkte Stahlschrauben gewöhnt ist. Die ersten 10 Schrauben sind irgendwie immer runtergefallen, weil ja nicht magnetisch…).

kurz_beplankt

Nachdem alles beplankt war musste der Lang-Caddy meiner Schwiegereltern herhalten, um die Einzelteile zu ihnen zu schaffen, weil mir hier einfach der Platz für die Oberflächenbehandlung fehlt.

Es ging also unter deren Unterstand weiter, die Plane und der „Arbeitstisch“ (19mm Spanplatte roh auf 2 Latten auf 2 Böcken(die für die 20€/2Stück bis jetzt gute Dienste leisten)) kamen mit. Als erstes habe ich alle Schnittkanten mithilfe eines Winkelschleifers + Fächerscheibe angefast. Mords-laut und nach der Hälfte wurde der Arm schwer, aber das Ergebnis ist gut geworden. Auch  einige Äste an den Kanten habe ich damit etwas ausgeschliffen, weil die teilweise scharfkantig und rissig waren.

zeit_fuer_farbe

Bis auf die Klappen für die Stauräume habe ich alle Bretter demontiert und beschriftet. Die dünnen Bleistiftstriche sind durch die doppelte Lasur leider teilweise schlecht bis unlesbar geworden. Das nächste Mal also doch Schlagzahlen oder einritzen… Für dieses Projekt blieb mir nur die Teile segmentweise getrennt zu halten. Das hat in Verbindung mit den teilweise noch lesbaren Beschriftungen einen doch recht einfachen Wiederaufbau ergeben.

Im Anschluss kamen in alle Schraubenlöcher von hinten billige Spanplattenschrauben (5×60), die dienten als Füße, damit ich alle Seiten in einem Rutsch hintereinander weg streichen konnte, ohne dass eine gestrichene Seite aufliegt. Hier ein Bild, das zeigt, was ich meine.

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Auch zum Trocknen eigneten sich die Schrauben super:

trocknen

Die langen Bretter von der Banksitzfläche hingen am Ende dann an einer Leine, weil der Platz doch immer noch nicht ausreichte. Die Schraubenlöcher habe ich von der Vorderseite mit extra viel Lasur getränkt. Denn hier ist später das Risiko, dass Wasser drin steht am größten. Vor dem Aufhängen habe ich die Teile einige Minuten liegen gelassen, damit es keine Läufer gibt.

Nach dem ersten Anstrich (Freitag), folgte ein zweiter Anstrich(Sonntag), im Nachhinein betrachtet wäre ein Zwischenschliff gut gewesen, einige Stellen fühlen sich doch etwas rau an… am Mittwoch wanderten die Einzelteile mit besagtem Auto wieder zu uns in die Wohnung und nach ca. 3 Stunden stand die fertige Sitzecke auf dem Balkon.

gesamtansicht_fertig

Viel Platz für einen Tisch bleibt nicht, aber mehr war aus dem relativ schmalen Balkon nicht rauszuholen, außerdem bietet die Lounge durch die 14cm breiten Armlehnen, die 10cm tiefe Oberkante der Rückenlehne und die Ecke reichlich Stellfläche fürs Frühstück im Freien.

Wenn das nicht reicht, kommt Zeitnah ein Klapptisch. Etwas Holz ist noch über und steht drinnen eh nur im Weg.

Die Fronten unter den Sitzflächen werden durch einrastende push-to-open Verschlüsse aus Kunststoff zugehalten und bieten hinter sich Platz für Kleinkram, der dann und wann aber nicht immer auf dem Balkon gebraucht wird. Zum Beispiel Pflanzzubehör und der Grill.

kleine_klappe_auf

Zum Thema Oberflächenbehandlung:

Zwischenzeitlich habe ich mit Leinölprodukten geliebäugelt, das aber aufgrund der spärlichen Informationen und der längeren Verarbeitungsdauer dann verworfen… Von einem Shop, der nur Ökofarben vertreibt, kam als Antwort auf meine einseitige Email nur ein Dreizeiler in Richtung „Vielen Dank für Ihr Interesse, gerne beraten wir sie telefonisch oder in unserem Geschäft“, na danke…

So ist es jetzt die Hybridlasur vom jippie-jippie-yeah-Baumarkt in „nussbaum“ geworden. Die Rippen sind einmal am Freitag mit einer lösemittelhaltigen Lasur behandelt worden, das wird hoffentlich reichen.

Die Bank ist durch den doppelten Anstrich zwar ziemlich dunkel geworden, aber das hat in Verbindung mit den Edelstahlschrauben einen recht schönen Look ergeben.

Die Auflagen komplettieren den Look.

gesamtansicht_mit_auflagen

Stand nach ca 2 Wochen auf dem Balkon: hier und da, vor Allem bei den wandnahen Segmenten wölben sich die Bretter etwas nach oben… Ich vermute mal, weil sie doch recht warm werden und auf der Oberseite dadurch mehr Feuchtigkeit abgeben als auf der Unterseite… Einige Äste sind leicht aufgerissen und bekommen zeitnah noch einen Kleks Farbe in die Risse, damit sie keine Schwachstelle im Holzschutz werden.

Sonstiges:

Bestelle niemals etwas, was du gerade meinst dringend zu brauchen online… Weil mich das ewige Umspannen beim Bau der Rippen nervte, war das Fass voll und mein Akkuschrauber sollte ein Geschwisterchen bekommen… Einen Tag nachdem die Fertige Bank auf dem Balkon stand kam er dann endlich…

Japansägen sind super. Selbst die für ~5€ aus dem Internet. Besonders weil sie keine hartes Blatt haben und es auch überleben, wenn man sie mal verkantet.

Besonders Streicharbeiten brauchen schnell viel mehr Platz, als man beim Bau des eigentlichen Teils brauchte.

Die Einstellfüße habe ich auf dem Balkon nicht wirklich gebraucht. Es wackelt einfach nicht, die Bank steht allerdings auch in alle Richtungen fast stramm im Balkon. Ihre Daseinsberechtigung haben sie aus Sicht des konstruktiven Holzschutzes meiner Meinung nach trotzdem. Und wer weiß, wohin uns diese Bank noch begleiten wird…

Was Witterungsschutz angeht sind Möbel wohl eine schwere Baustelle. Weil man waagerechte Flächen hat, ist die einzige wirklich rundum-sorglos Lösung wohl eine Haube aus LKW-Plane.

Die gekauften 200 VA-Schrauben mit Bohrspitze reichten ganz knapp nicht, zum Glück hatte ich noch 200 ohne Bohrspitze bestellt, keine Ahnung, welche Schraubverbindungen ich beim überschlagsmäßigen Abschätzen der benötigten Schraubenanzahl vergessen habe, für sowas wäre ein Stück Papier wohl gut…

Besonders wenn man vieles „schluckweise“ im Baumarkt kauft, fällt gar nicht so recht auf, wieviel Geld man da gerade versenkt…

Die Kosten haben sich am Ende in 4 ähnlich große Bereiche aufgeteilt:

Holz

Schrauben, Winkel, Verschlüsse, Scharniere, Füße + Muttern und die Kisten, die noch gekauft werden wollen => Eisenwaren

Oberflächenschutz (wobei von der Hybridlasur noch ca. die Hälfte und vom 5liter Pott der lösemittelhaltigen noch ~80% da sind), „Kostenstellenmäßig“ gesehen ist der Posten also viel kleiner 😛

Auflagen (~30€/Stk.)

An Materialkosten liege ich am Ende bei ungefähr 350-400€.

Das ist bei weitem weniger, als kaufbare Lounge-Möbel kosten. Zusätzlich sind die jetzt „handmade in Norddeutschland“.

An Arbeitszeit sind ungefähr die folgenden Zeiten ins Projekt geflossen:

3 Abende für die Rippen

1 Tag und 1 Nachmittag fürs Beplanken

1 Tag und einen Vormittag fürs Sägekanten schleifen und Streichen

1 Abend für die Wiedermontage

Unzählige Stunden für Recherche nach einem guten Weg es Wetterfest zu bekommen und einige Stunden für die Materialsuche

 

 

 

 

 

 

 

Unterschrank selber bauen

Unter meiner Kappsäge habe ich bisher immer toten Raum vorgehalten. In so einer kleinen Werkstatt wie meiner, ist das mittlerweile Luxus und nebenbei völlig unnötig. Da aber bisher der Sägestaub der Kappsäge immer frei nach unten fallen konnte, wollte ich dort nichts hinstellen oder lagern.

Nun habe ich einen Zwischenboden eingezogen, so dass genau dieser Sägestaub eben nicht mehr nach unten fallen kann. Das hatte zur Folge, dass ich einen Unterschrank für diesen Bereich bauen möchte.

Kappsäge ohne Schrank

Die Schwierigkeit lag darin, dass der Boden kurz vor der Wand um etwa 2,5 cm abfiel. Um aber den Platz möglichst auszunutzen, wollte ich keine Füße unter den Schrank bauen. Ich entschied mich letztendlich für sogenannte Verstellfüße – also ich nenne sie so…

Es handelt sich um 5 mm starkes Flacheisen, dass mit 3 Schrauben unter den Schrank geschraubt wurde. Eine M8 Maschinenschraube wird von unten durch das eingeschnittene Gewinde in den Schrank geschraubt. Da ich einen Schlitz in die Schraube geschnitten habe, kann ich die Schraube von innen durch Drehen verstellen.

Verstellplättchen

Ich habe die Kamera mitlaufen lassen. Allerdings habe ich die meisten Fehler nicht so ausführlich dokumentiert, wie in dem folgenden Bericht. Wenn du also aus meinen Fehlern lernen willst, empfehle ich dir auch den Bericht zu lesen.

Hier kannst du dir das Video zum Projekt ansehen:

Der Aufbau

Ich wollte etwas ganz einfaches, was ich an einem Nachmittag zusammenbauen kann. Es sollte aber stabil sein und vor allem einen ausziehbaren Boden haben. Darauf sollte meine neue Metallkreissäge stehen. Da sie ziemlich schwer ist, wollte ich sie nicht immer aus dem Schrank herausquälen, sondern sie einfach herausziehen und anheben können.

Weiterhin habe ich oben einen Einlegeboden vorgesehen, auf die ich andere Maschinen stellen möchte. Zwei Türen sorgen dafür, dass der Inhalt staubfrei bleibt.

Der Schrank hat die Abmaße B 800 x T 520 x H 840

Material

Der Schrank, sowie die Einlegeplatte und der ausziehbare Boden bestehen aus 20 mm Spanplatte. Die Platten habe ich mir grob im Baumarkt vorsägen lassen. Die Auszüge habe ich auch aus dem Baumarkt. Sie halten angeblich 25 Kg pro Paar und habe etwa 8,00 € gekostet. Die Scharniere hatte ich noch herumliegen. Im Nachhinein würde ich mich für Topfscharniere entscheiden. Egal, geht auch so.

Der Bau

Mit Flachdübel habe ich Ober- und Unterteil mit den Seitenteilen verleimt.

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Die Rückplatte habe ich einfach stumpf mit Leim angesetzt und mit Pins fixiert.

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Auf dem Unterschrank wird nichts gestellt, so dass diese Konstruktion ausreicht.

Im nächsten Schritt habe ich die Scharniere eingelassen. Das ging mit dem Multitool ganz gut.

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Die Löcher für die Scharniere habe ich vorgebohrt, weil Spanplatten zum reißen neigen.

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Hier begann meine Fehlerserie…

Fehler 1

Die Türen habe ich an die Scharniere mit Flachkopfschrauben angeschraubt. Dadurch ging sie aber leider nicht richtig zu. Klar die Schraubenköpfe waren ja im Weg. Ich habe sie dann gegen Schnellbauschrauben mit Senkkopf ausgetauscht und die Löcher der Scharniere zusätzlich gesenkt. Davon gibt es leider keine Bilder…

Fehler 2

Ich habe erst den ausziehbaren Boden eingebaut und dann die Türen. Das ist erstmal kein Fehler. Die Auszüge sind genau 500 mm lang und sitzen innen. Die Platte ist natürlich auch 500 mm lang. Die Türen sollten aber auch innen sitzen. Wo ist der Fehler? Klar, der Innenraum ist genau 500 mm tief und die Türen habe ich auf die gesamte Innenhöhe zurechtgesägt (800 mm), aber unten ist ja der Ausziehboden im Weg, weil dieser bündig zur Vorderkante sitzt.

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Die Lösung ist recht pragmatisch: ich habe die Türen einfach gekürzt… Ich wollte zuerst eine Blende vorne anbringen, aber das habe ich gelassen.

Das war es aber auch schon an nennenswerten Fehlern. Reicht aber auch bei so einem kleinen Projekt.

Gefreut hat mich aber, dass die Idee mit den Verstellfüßen super funktioniert hat. Ich konnte den Unterschrank trotz komplett schiefen Boden hervorragend ausrichten. Auch der ausziehbare Boden ist stabil und passt perfekt.

Beim Einräumen fiel mir auf, dass bei der Metallkreissäge noch Platz ist. Ich habe meine Blechschneider hochkant an die Seitenwand montiert.

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Dazu habe ich unten, etwa einen Zentimeter über dem Ausziehboden eine Leiste angepinnt. Darauf steht die Plattform mit dem Blechschneider. Damit sie nicht umkippen kann, habe ich oben ein Holzplattchen angeschraubt, dass eben genau dafür sorgt.

So kann ich die Maschine problemlos herausziehen, ohne dass ich erst den Blechschneider herausnehmen muss.

Im Video nicht zu sehen, wie ich die Accessoires montierte: die beiden Griffe, die Magnetschließer und die mittlere Leiste, die den Spalt zwischen den beiden Türen verdeckt.

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Alles in Allem habe ich doch länger gebraucht, als geplant. Dafür habe ich wieder mal die Bestätigung gekriegt, dass man doch lieber etwas genauer planen sollte, bevor man anfängt.

Ich bin aber sehr froh, zusätzlichen Stauraum dazu gewonnen zu haben. Mittlerweile mülle ich mich nämlich zu…

Ich hoffe, du konntest aus meinen Fehlern etwas lernen und machst es bei deinem Projekt etwas besser 🙂

Bis zum nächsten mal!

Frank

– der Kellerwerker

best of Heimwerkerpartner – Einkaufsmöglichkeiten für Heimwerker

Ich fange jetzt einfach mal an. Ich eröffne ein Verzeichnis für Einkaufsmöglichkeiten, die uns, den Heimwerkern, bei unseren Projekten helfen können. Vielleicht ergibt sich aus dieser Idee ja etwas Nützliches.

In dieser Rubrik führe ich Lieferanten und Hersteller von all den Dingen auf, die der Heimwerker häufig braucht und leider oft teuer bezahlt.

Hier werden nur Links und Firmen aufgezählt, mit denen ich selbst gute Erfahrungen gemacht habe oder die mir von glaubwürdigen Lesern, Bloggern, Freunden und Bekannten empfohlen wurden. Im ersten Schritt kommen hier nur Firmen vor, die überregional liefern und bei denen der Besteller gegenüber den herkömmlichen Einkaufsmöglichkeiten (z.B. Baumärkten) einen Vorteil hat. Dieser Vorteil muss nicht immer nur im Preis liegen, sondern kann auch Qualität oder ein außergewöhnliches Produkt sein. Vielleicht eine Lösung für ein Projekt, bei dem du dir bisher den Kopf zerbrochen hast.

Wenn du einen Geheimtipp hast, lass es mich wissen und schreibe mir eine Mail: info@kellerwerker.de

Firmen, Shops und andere Lieferanten können sich hier übrigens nicht direkt listen lassen! 

Gemeinsam profitieren wir alle von solchen Einkaufsmöglichkeiten. Gerne können hier auch (vorerst) über die Kommentarfunktion, Sammelbestellungen organisiert werden.

Ich stelle erstmal einige Rubriken und Lieferanten ein, die mir so einfallen und mit denen ich gute Erfahrungen gemacht habe. Wenn du weitere Rubriken hast, ergänze ich diese gerne. Diese Seite wird natürlich regelmäßig erweitert. Vielleicht macht es ja auch Sinn, regionale Einkaufsmöglichkeiten zu nennen, ich freue mich auf deine Meinung dazu!

Hier kommst du zur Rubrik “best of Heimwerkerpartner”

Das Ganze lebt natürlich von der Beteiligung. Also traue dich und schick mir deinen Geheimtipp.

Herzliche Grüße

Frank

Korpuszwingen selber bauen

Im Zuge meines neuesten “Tresen für ein Friseursalon”-Projektes benötige ich größere Leimholzplatten. Die möchte ich mir gerne selber zusammenleimen. Dazu fehlt mir etwas, was ich schon recht lange auf meiner Wunschliste steht: lange Korpuszwingen.

Diese Anforderung, sowie mein Geiz Sinn für Wirtschaftlichkeit bewegten mich dazu, mir eigene Korpuszwingen zu planen und zu bauen.

Dazu kaufte ich bei dem Stahlhändler meines Vertrauen Vierkantprofile. Zusätzlich benötigte ich M20 Muttern, eine M20-Gewindestange und eine 8mm VA-Rundstahlstange. Hier die Materialliste für eine Korpuszwinge:

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Gekostet hat das Ganze etwa 50 €… für vier Korpuszwingen wohlgemerkt.

Die Korpuszwinge besteht aus vier Teilen: Der Schiene, dem Schraubstock, dem Reiter und der Pressbacke.

Korpuszwinge Schraubstock Korpuszwinge Reiter Korpuszwinge Pressbacke Korpuszwinge Schiene

Hier findest du das Video vom Bau der Zwingen.

 

Ich gebe zu, dass ich mich mit dem Aufwand etwas verschätzt habe.  Es hat etwa 10 Stunden reine Arbeitszeit gebraucht. Dabei war das aufwändigste das Bohren der 8,5 mm Löcher. Pro Schiene mussten 22 Löcher gebohrt werden. Da das immer mindestens zwei Arbeitsschritte bedarf, kommen da schon einige Bohrungen zusammen und ein 8,5 mm Bohrer drauf…

Das Sägen der Profile und des Bauteile aus Flachstahl ging relativ leicht von der Hand, weil ich meine neue Metallkappsäge dafür einsetzen konnte.

Metallkappsäge

Nachdem die erste Maschine gleich kaputt ging, erhielt ich kurze Zeit später sehr unkompliziert ein Austauschgerät. Über die Metallkappsäge werde ich in einem anderen Beitrag berichten.

Naturgemäß gab es viel zu Schweißen und mir fiel mal wieder auf, dass es sehr viel Übung bedarf, um gute Ergebnisse zu erzielen. Aber für meine Bedürfnisse reicht das erzielte Ergebnis aus. Nicht schön aber funktionell… 🙂

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Als Griff wollte ich ursprünglich einen Holzgriff verwenden. Später dachte ich mir, dass es vielleicht sinnvoller wäre, wenn ich nur eine bewegliche Stange in dem hinteren Bereich der Gewindestange einsetze. Gesagt getan für 8,90 € kaufte ich eine 8 mm VA-Rundstahlstange. Die Enden habe ich mit dem Schweißgerät verdickt, so dass die Stange nicht herausfallen kann.

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Damit das Gewinde nicht direkt das einzuspannende Material berührt, habe ich eine frei verschiebbare Pressbacke dazwischen gesetzt. Das Gegenstück dazu, der Reiter (keine Ahnung, ob dieser Begriff passend ist…) wird mit Schrauben in zwei der zwanzig Löchern fixiert.

In wenn diese Zwingen doch mal zu kurz sein sollten, kann man mit jeweils einem Reiter zwei Schienen verbinden…

Ich freue mich nun riesig, dass ich voll funktionsfähige Korpuszwingen habe und du wirst sie demnächst im harten Kellerwerker-Einsatz sehen können.

Bis demnächst und herzliche Grüße

Frank

Mini-Stativ für Action Camera selber bauen

Ich fand schon immer die youtube-Videos von Jimmy Diresta faszinierend. Nicht nur die handwerklichen Fähigkeiten und die unglaubliche Kreativität, sondern auch die Art, wie er seine Videos macht. Dabei verwendet er oft schnelle Schnitte, Sequenzen, die mit vierfacher Geschwindigkeit abgespielt werden und Kameraeinstellungen, die oft unbekannte Blickwinkel ermöglichen.

Unter anderem nutzt er sogenannte Action Cams, die mit ihrem größeren Sichtwinkel (etwa 150 Grad) nicht nur einen besseren Rundblick ermöglichen, sondern mit ihrer geringen Größe an Orten platziert werden können, wo herkömmliche Kameras nun mal nicht platziert werden können.

Das war für mich der Grund, mir auch so eine kleine Kamera zuzulegen. Wie so oft wird das eigentliche Geld bei dem sehr umfangreich erhältlichen Zubehör generiert. In meinem Fall benötigte ich eine Art “Bockelement”, um die Kamera auf einem Stativ zu befestigen und natürlich ein entsprechendes Stativ. Ich wollte ein kleines Stativ einsetzen, das ich auch mal auf die Tischkreissäge oder ein Werkstück stellen kann. Gibt´s alles zu kaufen, für viel Geld…

Also fing ich an ohne Planung ein Stativ mit Bockelement zu bauen. Der Prototyp hatte einige Schwachstellen, unter anderem brach gleich eins der drei Beine an der Verbindung zur Grundplatte ab – einfach weil diese Stelle zu schwach ausgelegt war.

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Ich grübelte noch nachts im Bett über eine Alternative und die Erleuchtung kam in gewohnter Manier morgens beim Duschen…:-)

Wie ich das neue Stativ konstruiert und vor allem wie ich es gebaute habe, zeige ich dir in diesem Video.

Für den Fall, dass du dir auch so ein tolles Ministativ bauen möchtest, findest du hier die Baupläne mit Bemaßung:

Stativ-Grundplatte-seitlich.JPG

Stativ-Grundplatte.JPG

Stativ-Bockelement

Stativ-Beine.JPG

Hier sind die dazugehörigen Sägelisten. Drucke die PDF-Dokumente aus, ohne etwas an der Druckereinstellung zu verändern – also kein Anpassen an die Seite. Dann solltest du die richtigen Maße als Sägevorlage haben. Drucke sie aus, klebe sie auf das Holz und säge alles bequem aus.

Stativ-Grundplatte-Vorlage

Stativ-Beine-Vorlage

Für den Bau habe ich etwa zwei Stunden gebraucht (ohne Sägevorlage). Das Material hatte ich noch in der Werkstatt liegen, einzig die Flügelmuttern habe ich extra besorgt. Somit halten sich die Kosten für dieses Projekt sehr in Grenzen.

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Ich hoffe, dir hat das Video gefallen. Wenn ja, freue ich mich auf einen “Daumen hoch” und vielleicht abonnierst ja meinen youtube-Kanal…:-)

Außerdem freue ich mich immer wie “dollverrückt” über Kommentare von dir!

Herzliche Grüße

Frank

-der Kellerwerker

 

Metallstern selber bauen

Jetzt in der Weihnachtszeit läuft die Hormonproduktion, die für das Kreieren für Weihnachtsdeko zuständig ist, bei meiner Frau auf Hochtouren. Dementsprechend prall gefüllt ist mein Auftragsbuch…

In einer Zeitschrift entdeckte meine Frau einen Stern aus Metall, der mit Tannenzweigen belegt als Deko an die Tür gehängt wird. So ein Stern kostet etwa 35 €… Auch im Depot kann man zurzeit Metallsterne kaufen, die aus einem 20 mm Vierkantrohr gefertigt sind und je nach Größe bis zu 50€ kosten… ohne Deko wohlgemerkt. Ich dachte mir, dass ich eine günstigere Version hinkriege, mit der auch meine Frau zufrieden ist.

Da ich noch einige 8mm Moniereisenstangen im Garten liegen habe (warum weiss ich auch nicht) erklärte ich ihr freudestrahlend, dass ich ihr die Sterne für nur 25 € liefere und diese auch noch wesentlich robuster seien. Wir einigten uns auf einen Apfelkuchen und ich ging ans Werk.

Wie ich das gemacht habe, zeige ich dir in diesem Video. Übrigens ist es das erste Video von mir, in dem ich mal “frontal” vor der Kamera stehe. Ich hoffe, du siehst mir eventuelle “Kinken” nach… 🙂

Für das Bauen von zwei Sternen habe ich etwa drei Stunden gebraucht. Das lag daran, dass ich erst einen Stern und dann auf Anweisung den zweiten danach baute. Ich denke, das kriegt man auch mit weniger Zeitaufwand hin.

Die Sterne wurden später mit Tanne und Blumendraht belegt. Das hat meine Frau gemacht und ging auch recht schnell. Sie hat übrigens bewusst auf eine Batterie-Lichterkette oder aufwändige Deko verzichtet. Es sollte alles schlicht, aber mit den weißen Bändern und den zwei kleinen Sternen doch edel wirken.

Ich finde, das haben wir gut hingekriegt… 🙂

So sieht übrigens unser Adventsgesteck dieses Jahr aus:

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Auch das hat meine Frau selbst gemacht. Ja, Kupfer ist dieses Jahr “in” habe ich mir erklären lassen…

Wie sieht deine Weihnachtsdeko aus? Ich freue mich auf deine Kommentare!

Herzliche Grüße

Frank

-der Kellerwerker

Einfaches Regal bauen

Frisch aus dem Urlaub zurück, möchte ich dir mein letztes Miniprojekt nicht vorenthalten.

Meine Werkstatt ist recht klein und Platz entsprechend kostbar. Da in letzter Zeit neue Maschinen bei mir eingezogen sind, benötigte ich für die Zubehörteile einen festen Platz. Den gab es nur an der Wand über meiner Werkbank und ließ sich nur in Form eines funktionalen aber stylischen Wandregales realisieren. Also schnappte ich mir einige Reste einer 20 mm Leimholzplatte und fing einfach an.  Ich wollte ein einfaches Regal bauen und keine Zeit mit komplizierten Verbindungen oder Leimarbeiten verschwenden.  Deshalb habe ich alles verschraubt.

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Lego-Ninjago Kiste selber bauen

Mein Sohn ist einer der größten Lego-Fans, den ich kenne. Das äußert sich nicht nur in einem eigenen Lego-Kellerraum mit gefühlt 500 Modellen (es sind wohl tatsächlich 350), sondern auch in der jeweiligen Aufgabenstellung, so wie sie ständig an mich herangetragen wird.

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Hab ich übertrieben…?

So auch in diesem Fall.

Ein Lego-Thema ist Lego Ninjago. Innerhalb dieses Themas gibt es die sogenannten Spinner (gesprochen als englisches Wort, nicht als deutsche Bezeichnung…), bei denen es sich um einen Kreisel handelt, auf dem eine schwer bewaffnete Lego-Figur gesteckt wird und die gegeneinander ankreiseln…

Dafür gibt es auch eine Lego-Arena und unendlich viele klitzekleine Zubehörteile.

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