Ich habe gestern einen witzigen youtube-channel entdeckt:
HomeMadeModern
Das folgende Video beschreibt eine Vorgehensweise, wie man sich aus Legosteinen eine Form zum Betonieren herstellen kann! In diesem Fall bauen Sie einen Nachtschrank…
EIn Nachtschrank aus Beton und Lego…
Weitere Videos dieses channels beschreiben den Einsatz von Beton als Tischplatte oder als Platte für einen Nachttisch.
Super Idee, wie ich finde. Ich werde mir mal Gedanken machen, was ich damit anfangen könnte…
Nachdem ich mir lange Gedanken über die Art der Rückenlehnenkonstruktion gemacht habe, folgte ich einfach einer Eingebung, die ich wieder mal beim Duschen erhielt.
Ich sah Bilder vor mir mit dem eingelassenem Namen des Friseursalons, in dem meine Frau arbeitet. Die Buchstaben waren schwarz, der Hintergrund weiss, die Bank grau… Halleluljah!
Die Vision…
Nachdem ich mir das Duschgel endlich aus den Augen gewaschen habe, fragte ich mich, ob so eine Lösung nicht doch zu realisieren sein. Meine Frau fand die Idee toll und ich hatte somit einen Arbeitsauftrag.
Nach ungefähr sieben Jahren ist unser geliebtes Zwergkaninchen “Klopfer” in den Zwergkaninchen-Himmel aufgestiegen.
Meine beiden Kinder ließen nicht den geringsten Zweifel daran, dass unmittelbar für adäquaten Ersatz gesorgt werden muss. Erstaunlich schnell wurden meine Frau und die Kinder fündig und wir holten zwei niedliche Zwergkaninchen von einem Bauernhof.
Der alte Hasenstall war für ein Kaninchen vorgesehen und nun musste zwei untergebracht werden.
Also ab in die Werkstatt und eine Vorplanung erstellen.
Ich habe immer noch die alten sägerauhen Schalbretter liegen und beschloss, daraus den Stall zu fertigen.
Den letzten Hasenkäfig habe ich seinerzeit auch selbst gebaut, im Laufe der Jahre fielen mir immer mehr Dinge dazu ein, um z.B. das Reinigen zu erleichtern. Ich beschloss also, dass sich die ganze Front öffnen lassen sollte. Wie das gehen sollte, war mir aber noch nicht klar.
Der Standort war aber soweit klar – unter unserem Balkon. Nur wollte ich diesen toten Raum dieses mal besser ausnutzen.
Meine Frau hatte klare optische Vorstellungen und so verbrachte ich meine erste Urlaubswoche mit der Konstruktion der neuen Hasenvilla…
Hier seht Ihr das Ergebnis:
Der Käfig besteht aus 25mm starken Fichtenleimplatten (selbst geleimt) und steht auf sieben Beinen. Er ist 200 cm breit, eine Hälfte ist ca. 80 cm , die andere Hälfte ist 50 cm tief. Die Front läßt sich nach oben schwenken, so dass das Reinigen problemlos von statten geht. Neben der Tür habe ich ein Fenster aus Plexiglas eingesetzt und mit einem Holzrahmen fixiert. Über eine nach Zwergenkaninchen-ergonomischen Gesichtspunkten konzipierte Treppe gelangen die Bewohner auf eine Galerie. Der Käfig wurde mit einer blauen Lasur behandelt, die Rahmen und Eckleisten wurden mit einer kalkweißen Lasur gestrichen.
Kostenfaktor ca. 50,00 € (Lasuren und Eisenwaren), Bauzeit 5 (Urlaubs-)Tage
Die Hasenvilla
Die Hasenvilla mit geöffneter Front
Nachdem die Lasur einen Tag getrocknet war, zogen die Kaninchen ein und fühlen sich nach ersten Nachfragen sehr wohl.
Eine Baubeschreibung folgt demnächst.
Die WM ist sicherlich nicht der einzige Grund, warum ich solange keine neuen Artikel in diesem Blog schrieb. Es ist aber nicht so, dass in meiner Werkstatt nichts passiert ist.
Für meine Frau baue ich gerade an einer Bank. In dem Laden, wo sie arbeitet wurde gerade die Bank entwendet, auf der die Kunden zum Rauchen relaxen konnten. Es handelt sich also um einen Notfall…
Ich habe mit meinen Frässchablonen drei Geländerelemente angefertigt und die Einzelteile so eingepaßt, dass sie gut aussehen.
Der nächste Schritt bestand im Zusammenleimen. Also das erste Geländer auseinander nehmen, alle Teile so platzieren, dass sie wieder korrekt eingesetzt werden können.
Ich habe mich für wasserfesten Weißleim D3 entschieden, weil dieser für die versteckten Holzverbindungen mehr als ausreichend sei – so der Tischler meines Vertrauens.
Super… Leim habe ich ordentlich mit dem Pinsel aufgetragen, die Teile zusammengesteckt, ordentlich ausgerichtet und mit den Schraubzwingen fixiert. Sieht super aus!
Während der Leim am abbinden war, nutzte ich die Zeit und räumte meine Werkstatt etwas auf. Nach geraumer Zeit lichtete sich das Chaos und ich räumt unter anderem die Leimflasche weg, die ich gerade benutzte. Beim Wegstellen nahm ich aus den Augenwinkeln den Flaschenaufdruck “D2-Leim” wahr. Ich stellte den Leim ins Regal, ging nach draußen… stürmte wieder in die Werkstatt, riss die Leimflasche vom Regal und las den Aufdruck nochmal. Und nochmal… und nochmal.
zum Verwechseln ähnlich…
Nachdem ich aktzeptiert hatte, dass ich den falschen Leim genommen habe, stellte ich nicht unerwartet fest, dass der Leim bereits angezogen hatte und ich die Verbindungen niemals ohne Schäden lösen würde können.
Ich zitierte sehr laut ein paar Passagen aus schmutzigen Seemannlieder, gefolgt von drei, vier Tritten gegen die Stahltür mit anschließendem D2-Leimflaschen-Weitwurf.
Ich habe bereits drei Geländerelemente mit meinen Frässchablonen gebaut und bin sehr zufrieden.
Hatte ich seinerzeit nichts hilfreiches aus dem Internet zum Thema “Flachdübelverbindungen selbst herstellen” gefunden, so muss ich mich nunmehr korrigieren.
Nachdem ich durch Zufall herausgefand, dass die englische Bezeichnung “loose Tenon joint” lautet, eröffneten sich mir völlig neue Informationswelten…
Dutzende unterschiedlicher Lösungsansätze und clevere Ideen finden sich unter anderem auf youtube.
Hier findet Ihr den Link zu einer kommerziellen Lösung, die meiner Schablone ähnelt:
Hier findet Ihr selfmade-Lösungen, die mir gut gefallen:
Ich habe also nunmehr erkannt, dass es sich bei diesem Thema keinesfalls um ein neues handelt und dass ich nicht wirklich eine neue Revolution in Gang setzen werde… 😉
Allerdings finde ich meine Vorrichtung schon schick…
Für das Balkondeck-Projekt musste ich nun als nächsten Schritt die Geländer bauen.
Vorgesehen habe ich mehrere Elemente, die aus einem Handlauf, Füllbretter und einem unteren Abschlußbrett bestehen.
Ursprünglich wollte ich die Füllbretter mit den Ober- und Unterseiten mit Holzdübeln verbinden. Allerdings muss ich dabei sehr genau arbeiten und das kostet Zeit.
In einem Video von Norm Abram (New Yankee Workshop) habe ich gesehen, wie Norm eine Tür mit selbstgemachten Flachdübeln baut. Er fräste dazu in die jeweils zu verbindenen Teile eine Fuge und leimte einen breiten, rechteckigen, selbstgebauten Flachdübel ein. Der Vorteil dieser Verbindung ist, dass man immer noch Spielraum zur Korrektur hat und das diese Verbindung sehr stabil ist. Leider finde ich das Video nicht mehr, deshalb gibt es auch hier keinen Link. René hat den Link gefunden: Link zum Video
Vielen Dank dafür!
Um die Fugen zu erstellen ist es am einfachsten eine Frässchablone zu nutzen.
Ich fand nirgendwo eine Anleitung oder ein adäquates gegen Geld zu erwerbendes Objekt. Also probierte ich etwas herum und bestellte mir einfach einen 10mm Spiralnutfräser, um meine Motivation etwas zu steigern.
Mit dem Ergebnis bin ich mehr als zufrieden! Ich habe zwei unterschiedliche Schablonen gebaut, mit denen ich sowohl eine Nut ins Hirnholz, als auch eine Nut Ins Langholz herstellen kann.
Weiterhin habe ich mir aus Holzresten erstmal 100 Flachdübel hergestellt, um die ersten Geländerelemente zu bauen.
Gerade als ich mit der Schablone fertig war, entdeckte ich von Heiko Rech ein tolles Video über Frässchablonen bei youtube … Er arbeitet hier allerdings mit einer Kopierhülse für die Oberfräse, die ich nicht mehr habe.
Die Flachdübel sollen grundsätzlich erstmal zwei Latten stumpf verbinden. Die Stirnseite einer Latte trifft auf die Längsseite einer anderen.
Ich überlegte mir also als erstes, wie ich eine Nut in die Stirnseite einer 75x35mm Latte fräse und was für eine Führung ich für ein immer gleichbleibendes Ergebnis benötige.
Ich probierte erstmal mit einer 10mm Sperrholzplatte herum, in die ich eine Öffnung sägen wollte, die genau 75x35mm maß.
Ich nahm die abnehmbare Grundplatte als Messhilfe und mass sowohl die Breite als Führung, sowie die Länge inklusive 35mm Nutlänge ab. Im Falle meiner Oberfräse hat die Grundplatte 110x155mm). Vom Zentrum aus maß ich nun die 75x35mm ab und sägte die Öffnung aus.
Um die Latte gerade einzuspannen, befestigte ich mit Leim und Schrauben zwei Abschnitte einer identischen Latte jeweils an den kürzeren Seiten. Wenn ich jetzt die Schablone mit der Latte in meine Vorderzange einspanne, sitzt sie absolut gerade und ich kann darauf mit der Oberfräse arbeiten. Später habe ich die Kanten der Unterseite der Öffnung mit einer Phase versehen, damit sich das Werkstück leichter einführen läßt. Außerdem habe ich die beiden Leisten und die Lauffläche der Fräse mit Antikwachs behandelt, damit alles besser flutscht…
Als Führung leimte und tackerte ich Sperrholzabschnitte auf die Platte.
Das funktionierte super und ich fertigte gleich noch eine Schablone für die Lattenstärke 75x45mm an. Ich kann damit eine Nut mit den Maßen 35x10mm fräsen.
Die Flachdübel fertigte ich aus Resten in den Abmessungen 30x10mm an. Die Kanten habe ich mit dem Hobel abgerundet.
Nun kam aber die größere Herausforderung: Wie fräse ich die Nut in das Längsholz? Vor allem, wie fertige ich eine Schablone an, die sich verstellen lässt, damit ich unterschiedlich breite Werkstücke bearbeiten kann?
Leider wurde ich im Internet nicht fündig, so dass ich in meinem Skizzenbuch verschiedene Entwürfe zeichnete und schließlich in der Werkstatt einfach anfing.
Für diese Schablone nahm ich 12mm Multiplex Birke.
Ursprünglich wollte ich die Schablone so anfertigen, dass ich die Wege der Oberfräse sowohl in Längs- als auch in Querrichtung verstellen konnte.
Diese Idee verwarf ich aber wieder. Ich wollte mich auf die gleichbleibenden 30mm breiten Flachdübel konzentrieren. Also musste nur die Querrichtung verstellbar sein, um Werkstücke in unterschiedlichen Stärken bearbeiten zu können.
Die Abmaße in Längsrichtung ist somit immer 180mm.
155mm ist die Grundplatte der Fräse lang zuzüglich 35mm Nut ist gleich 190mm –
aaaaber: der Weg der Fräse ist nur 25mm, weil vom Zentrum des Fräsers noch zusätzlich 5mm zu jeder Seite hinzukommen. Der Fräser hat ja einen Durchmesser von 10mm… Das habe ich natürlich zuerst auch falsch gemacht – allerdings bei den Schablonen für die Stirnseite, so dass ich das bei dieser Schablone gleich berücksichtigte. Ich alter Fuchs ich…
Ich sägte mir also zwei Stücke in 100x280mm zurecht. Diese dienen rechts und links von der Latte als Anschlag. Für die obere Begrenzung sägte ich zwei Brettchen mit den Maßen 50x300mm zurecht.
Diese Brettchen sollten mit dem linken Anschlag fest verbunden und jeweils mit einem Langloch an den rechten Anschlag geschraubt werden.
Dadurch, dass diese beiden Brettchen quasi oben auf den seitlichen Anschlägen liegen, liegt die Oberfräse bündig auf dem Werkstück auf.
Jetzt fehlen noch der seitlichen Anschlag für die Fräse. Diese sägte in in Form zweier Brettchen (180x100mm) aus. Auch diese Anschläge erhielten jeweils mittig ein Langloch, damit sie verstellbar sind.
Zu guter Letzt sollte für die Stabilität ein Winkel, der später am Werkstück nach unten verläuft sorgen. Diese beiden Winkel sind länger als die gesamte Konstruktion, damit ich das ganze am Werkstück mittels Schraubzwungen fixieren kann.
Später musste ich den Winkel kürzer sägen, weil ich sonst die zu bearbeitende Latte nicht lang genug in den Schraubstock einspannen konnte. Ursprünglich waren die Winkel 50mm lang (nach unten gemessen), später sägte ich sie auf 30mm.
So sieht sie zusammengebaut aus: die Frässchablone! Auch hier bearbeitete ich die Laufflächen der Oberfräse mit Antikwachs.
Die Mitte in Längsrichtung habe ich sehr sorgfältig gemessen und an beiden Seiten eine Kerbe mit der Säge eingesägt. Zur Funktionsweise:
Das Werkstück wird eingespannt, das zu verbindene Teil wird angesetzt und markiert.
Dabei wird nur die Längsseite angezeichnet. Die Mitte ergibt sich durch die Schablone. 
Anschließend wird die Mitte in Längsrichtung markiert und mit einem Winkel angezeichnet.
Jetzt wird die Schablone vorbereitet. Die seitlichen Anschläge werden gelöst und die Schablone wird stramm an das Werkstück gelegt. Die beiden seitlichen Anschläge liegen nun an und werden mit den Muttern fixiert.
Die Grundplatte der Oberfräse ist 110mm breit. Von der Mitte des Werkstücks bis zum linken seitlichen Anschlag der Oberfräse sind es also 55mm, von denen 22,5mm abgezogen werden müssen. Das heißt, vom seitlichen Anschlag des Werkstücks bis zum linken Anschlag für die Oberfräse müssen 32,5mm eingestellt werden.
Der Oberfräsenanschlag wird befestigt und der rechte Anschlag wird einfach mit Hilfe der Oberfräse eingestellt. Die Oberfräse wird stramm an den linken Anschlag angehalten und der rechte Anschlag wird stramm an die Oberfräse angelegt und festgestellt.
Die mittlere Markierung der Schablone wird mit der Markierung auf dem Werkstück ausgerichtet und mit zwei Zwingen befestigt.
Jetzt muss nur noch die Tiefenbegrenzung an der Oberfräse so eingestellt werden, dass der Fräser 30mm tief fräst.
In mehreren Arbeitsgängen wird nun die Nut ausgefräst…
…der Flachdübel eingesetzt… 
…das Gegenstück angesetzt…
… und eingepaßt.
Jetzt wird alles ordentlich verleimt und fertig ist die Verbindung!
Hier seht Ihr das erste Geländerelement, welches ich mit den Frässchablonen gebaut habe.
Nachdem ich die Posten gesetzt und die Träger darauf montiert habe, ging es nun um die Unterkonstruktion und das Montieren der Bohlen.
Meine Nachbarn haben sich für die feine Seite entschieden. Für die, die sich noch nicht mit Terassenbohlen beschäftigt haben: es gibt eine Seite, die fein geriffelt ist und eine mit groben Riffeln. Ursprünglich dienten die groben Riffeln dazu, dass sich die Bohle nicht so stark verzieht. Ich persönlich finde die feineren Riffeln besser, weil es sich angenehmer barfuß darübergehen läßt.
Auf dem alten Balkon habe ich bereits die Unterkondtruktion in Form von 45mm breiten und 45mm hohen Latten ausgelegt. Der Abstand der Latten beträgt etwa 45cm. Unter die Latten habe ich 45mm breite Abschnitte einer Bautenschutzmatte getackert.
Quer zu den Trägern legte ich die 90x45mm Latten auch im Abstand von etwa 45 cm aus.
die Unterkonstruktion
durch die 90mm hohen Latten ergibt sich eine Ebene mit den 45mm Latten auf dem alten Balkon
Die 90er Latten sind 5 Meter lang, deshalb mussten die drei, die ganz durch den “Schlauch” führten, um etwa 3 Meter verlängert werden. Ich ließ die Latten etwa 30 cm überlappen und schraubte sie zusammen. Die gesamte Unterkonstruktion wird schwimmend verlegt, damit das Holz arbeiten kann.
Bevor ich nun das Deck mit den Bohlen belegte, montierte ich die Pfosten für das Geländer an jeden zweiten Träger. Dazu habe ich vorher für die Ecküberblattung sowohl an den Trägern, als auch an den Pfosten die Stirnseiten ausgeklinkt.
Pfosten mit einer Ecküberblattung verbunden
Die Pfosten habe ich dann mit zwei Schlossschrauben verbunden
Wegen der Optik, habe ich die Bohlen rechtwinklig zur Wand rechts vom alten Balkon ausgerichtet.
das belegte Deck
Die Bohlen wurden nun mit jeweils zwei Schrauben pro Latte verschraubt. Damit ich ein gleichmäßiges Schraubenbild erhielt, baute ich mir aus zwei Reststücken einen Holzwinkel an dem ich die Schraubenabstände anzeichnete.
Wie auf dem Bild oben zu erkennen ist, wird am Nebenhaus die Fassade gedämmt, so dass ich den “Schlauch” noch nicht belegen kann. Außerdem habe ich die letzten Bohlen zur Treppe hin noch nicht gelegt, weil ich noch genau ermitteln musste, wo die Treppe anfängt.
Es folgt also als nächster Schritt die Treppe.
Die Baubeschreibung dafür findest Du hier.
Das ideale Schrittmaß bezeichnet die Strecke
zweimal Stufenhöhe + einmal Stufentiefe
und sollte zwischen 58 cm und 63 cm liegen.
Beispiel: Stufenhöhe 18 cm, Stufentiefe 25 cm
also 2 * 18cm + 25cm = 61cm = alles im grünen Bereich
Vorher habe ich von der Oberkante des Balkondecks runtergemessen (132cm) und mir überlegt, wieviele Stufen ich bauen möchte.
132cm : 18cm = 7,33 Stufen also 7 Stufen
132cm : 7 Stufen = 18,857cm
Gegenprobe: 2*19 cm + 25cm = 63cm = Super!
Da 7 x 19cm = 133cm ergibt, beschloss ich, die unterste Stufe nur mit 18cm Höhe zu bauen. Da der Boden an der Stufe ziemlich uneben ist (Pflastersteine) muss ich da sowieso etwas mitteln.
Die Stufen sind ca. 100cm breit – “ca.” deswegen, weil die Wand, an die die Stufen stoßen nicht gerade ist.