Obwohl der obere und der untere Pfosten die gleiche Länge hatten und die Höhe von der Oberkante Boden zum oberen Ende des jeweiligen Pfostens bei beiden gleich war, waren die Höhen des Handlaufes nicht nur zu niedrig, sondern wiesen auch bei den einzelnen Treppenstufen unterschiedliche Höhen auf.

Wo war der Fehler? Schließlich hatten alle Treppenstufen die gleiche Höhe und die gleich Tiefe.

Nach langem Hin und Her bemerkte ich eher zufällig, dass der obere Pfosten etwas weiter von der obersten Stufenkante abstand als der untere. Die oberste Stufe ist nämlich etwas länger als die restlichen. Die Differenz betrug ca. 22 cm und dadurch ergaben sich diese Unregelmäßigkeiten.

zwischen diesen beiden Pfosten sollte der Handlauf befestigt werden…

Die nächste Frage war natürlich, was man da machen könnte. Im ersten Moment dachte ich, ich müsste einen neuen Pfosten setzen, aber das sieht nicht gut aus.

Am nächsten Morgen unter der Dusche kam mir die Idee, den Handlauf mit einem geraden – also parallel zum Boden laufenden Verlängerungsstück zu versehen, um die Distanz zu überbrücken..

Verbunden werden sollten der Handlauf mit der Verlängerung auch hier mit meinen Flachdübeln. Auch die Verbindung mit den Pfosten sollte mit Flachdübeln gemacht werden.

Der Handlauf und die Verlängerung müssen so eingepasst werden, dass die Klebefläche möglichst groß ist und ich einen Flachdübel und ggf. zusätzlich eine Schraube setzen kann.

Ich nahm Reststücke und fixierte sie mit Schraubzwingen so, wie der Handlauf später sitzen sollte.

Als alles richtig saß, zeichnete ich die Konturen an und sägte in der Werkstatt alles zurecht, wobei ich erstmal den Handlauf ausklinkte und die Verlängerung einpasste. Die Länge passte ich später ein, indem ich den Handlauf an den oberen Pfosten korrekt anlegte und die Sägekante anzeichnete.

mit der Bandsäge wird der Übergang ausgeklinkt

so soll es aussehen…

Um die Nut für den Flachdübel zu setzen, nutzte ich meine Frässchablone.

Ich musste dabei beachten, die Nut etwas tiefer zu stellen, da ich die Schablone nicht bündig ansetzen konnte.

Ich verband also die Verlängerung mit dem Handlauf indem ich den Dübel mit PU-Leim einklebte und schliff alles ordentlich.

Verleimen mit dem PU-Leim

Als nächsten Schritt habe ich die oberen Kanten der beiden Handläufe mit der Oberfräse abgerundet und alles abgeschliffen.

vorher… nachher

An den Stirnseiten der Handläufe habe ich jeweils eine Nut für die Flachdübel gesetzt.

Jetzt müssen nur noch die Pfosten mit jeweils einer Nut pro Handlauf versehen werden. Auch das ging mit der Frässchablone reibungslos. Ich fixierte beide Pfosten mit einer Latte und legte die Handläufe zum Anzeichnen an. Dann spannte ich die Frässchablone ein.

Zusätzlich zu den Flachdübeln verschraubte ich den oberen Handlaufe mit zwei 120er Spax-Schrauben. Ich versenkte die Schraubenköpfe, indem ich nach dem Vorbohren mit einem 10 mm Bohrer ca. 15 mm tief nachbohrte und später einen 10 mm-Dübel einleimte und abschliff. Den unteren Handlauf fixierte ich zum Abbinden mit Schraubzwingen.

oben geschraubt und geleimt – unten nur geleimt

Die Handläufe sind sehr stabil und wackeln nicht!

Es folgten in den nächsten Tagen / Wochen die Restarbeiten, wie z.B. den Anschluß der Terassenbohlen zum Eingang

Die Montage der restlichen Geländerelemente (die beiden linken Elemente)

Sowie die seitlichen Abschlußbohlen rund um die Terasse und das Verschalen der Treppe

Dieses Projekt ist somit ABGESCHLOSSEN!!!!

Es hat wesentlich länger gedauert, als ich ursprünglich geplant hatte. Aber so ist das nunmal.

Alle sind zufrieden mit dem Ergebnis und ich habe nicht nur viel gelernt, sondern schaue jedes mal, wenn ich in meinem Garten sitze auf mein Werk und kann mich daran erfreuen…

Die Flachdübel sollen grundsätzlich erstmal zwei Latten stumpf verbinden. Die Stirnseite einer Latte trifft auf die Längsseite einer anderen.

Ich überlegte mir also als erstes, wie ich eine Nut in die Stirnseite einer 75x35mm Latte fräse und was für eine Führung ich für ein immer gleichbleibendes Ergebnis benötige.

Ich probierte erstmal mit einer 10mm Sperrholzplatte herum, in die ich eine Öffnung sägen wollte, die genau 75x35mm maß.

Ich nahm die abnehmbare Grundplatte als Messhilfe und mass sowohl die Breite als  Führung, sowie die Länge inklusive 35mm Nutlänge ab. Im Falle meiner Oberfräse hat die Grundplatte 110x155mm). Vom Zentrum aus maß ich nun die 75x35mm ab und sägte die Öffnung aus.

Um die Latte gerade einzuspannen, befestigte ich mit Leim und Schrauben zwei Abschnitte einer identischen Latte jeweils an den kürzeren Seiten. Wenn ich jetzt die Schablone mit der Latte in meine Vorderzange einspanne, sitzt sie absolut gerade und ich kann darauf mit der Oberfräse arbeiten. Später habe ich die Kanten der Unterseite der Öffnung mit einer Phase versehen, damit sich das Werkstück leichter einführen läßt. Außerdem habe ich die beiden Leisten und die Lauffläche der Fräse mit Antikwachs behandelt, damit alles besser flutscht…

Als Führung leimte und tackerte ich Sperrholzabschnitte auf die Platte.

Das funktionierte super und ich fertigte gleich noch eine Schablone für die Lattenstärke 75x45mm an. Ich kann damit eine Nut mit den Maßen 35x10mm fräsen.

Die Flachdübel fertigte ich aus Resten in den Abmessungen 30x10mm an. Die Kanten habe ich mit dem Hobel abgerundet.

Nun kam aber die größere Herausforderung: Wie fräse ich die Nut in das Längsholz? Vor allem, wie fertige ich eine Schablone an, die sich verstellen lässt, damit ich unterschiedlich breite Werkstücke bearbeiten kann?

Leider wurde ich im Internet nicht fündig, so dass ich in meinem Skizzenbuch verschiedene Entwürfe zeichnete und schließlich in der Werkstatt einfach anfing.

Für diese Schablone nahm ich 12mm Multiplex Birke.

Ursprünglich wollte ich die Schablone so anfertigen, dass ich die Wege der Oberfräse sowohl in Längs- als auch in Querrichtung verstellen konnte.

Diese Idee verwarf ich aber wieder. Ich wollte mich auf die gleichbleibenden 30mm breiten Flachdübel konzentrieren. Also musste nur die Querrichtung verstellbar sein, um Werkstücke in unterschiedlichen Stärken bearbeiten zu können.

Die Abmaße in Längsrichtung ist somit immer 180mm.

155mm ist die Grundplatte der Fräse lang zuzüglich 35mm Nut ist gleich 190mm –

aaaaber: der Weg der Fräse ist nur 25mm, weil vom Zentrum des Fräsers noch zusätzlich 5mm zu jeder Seite hinzukommen. Der Fräser hat ja einen Durchmesser von 10mm… Das habe ich natürlich zuerst auch falsch gemacht – allerdings bei den Schablonen für die Stirnseite, so dass ich das bei dieser Schablone gleich berücksichtigte. Ich alter Fuchs ich…

Ich sägte mir also zwei Stücke in 100x280mm zurecht. Diese dienen rechts und links von der Latte als Anschlag. Für die obere Begrenzung sägte ich zwei Brettchen mit den Maßen 50x300mm zurecht.

Diese Brettchen sollten mit dem linken Anschlag fest verbunden und jeweils mit einem Langloch an den rechten Anschlag geschraubt werden.

Dadurch, dass diese beiden Brettchen quasi oben auf den seitlichen Anschlägen liegen, liegt die Oberfräse bündig auf dem Werkstück auf.

Jetzt fehlen noch der seitlichen Anschlag für die Fräse. Diese sägte in in Form zweier Brettchen (180x100mm) aus. Auch diese Anschläge erhielten jeweils mittig ein Langloch, damit sie verstellbar sind.

Zu guter Letzt sollte für die Stabilität ein Winkel, der später am Werkstück nach unten verläuft sorgen. Diese beiden Winkel sind länger als die gesamte Konstruktion, damit ich das ganze am Werkstück mittels Schraubzwungen fixieren kann.

Später musste ich den Winkel kürzer sägen, weil ich sonst die zu bearbeitende Latte nicht lang genug in den Schraubstock einspannen konnte. Ursprünglich waren die Winkel 50mm lang (nach unten gemessen), später sägte ich sie auf 30mm.

So sieht sie zusammengebaut aus: die Frässchablone! Auch hier bearbeitete ich die Laufflächen der Oberfräse mit Antikwachs.

Die Mitte in Längsrichtung habe ich sehr sorgfältig gemessen und an beiden Seiten eine Kerbe mit der Säge eingesägt. Zur Funktionsweise:

Das Werkstück wird eingespannt, das zu verbindene Teil wird angesetzt und markiert.

Dabei wird nur die Längsseite angezeichnet. Die Mitte ergibt sich durch die Schablone. 

Anschließend wird die Mitte in Längsrichtung markiert und mit einem Winkel angezeichnet.

Jetzt wird die Schablone vorbereitet. Die seitlichen Anschläge werden gelöst und die Schablone wird stramm an das Werkstück gelegt. Die beiden seitlichen Anschläge liegen nun an und werden mit den Muttern fixiert.

Die Grundplatte der Oberfräse ist 110mm breit. Von der Mitte des Werkstücks bis zum linken seitlichen Anschlag der Oberfräse sind es also 55mm, von denen 22,5mm abgezogen werden müssen. Das heißt, vom seitlichen Anschlag des Werkstücks bis zum linken Anschlag für die Oberfräse müssen 32,5mm eingestellt werden.

Der Oberfräsenanschlag wird befestigt und der rechte Anschlag wird einfach mit Hilfe der Oberfräse eingestellt. Die Oberfräse wird stramm an den linken Anschlag angehalten und der rechte Anschlag wird stramm an die Oberfräse angelegt und festgestellt.  Die mittlere Markierung der Schablone wird mit der Markierung auf dem Werkstück ausgerichtet und mit zwei Zwingen befestigt.

Jetzt muss nur noch die Tiefenbegrenzung an der Oberfräse so eingestellt werden, dass der Fräser 30mm tief fräst.

In mehreren Arbeitsgängen wird nun die Nut ausgefräst…

…der Flachdübel eingesetzt…  …das Gegenstück angesetzt…

… und eingepaßt.

Jetzt wird alles ordentlich verleimt und fertig ist die Verbindung!

Hier seht Ihr das erste Geländerelement, welches ich mit den Frässchablonen gebaut habe.

Das ideale Schrittmaß bezeichnet die Strecke

zweimal Stufenhöhe + einmal Stufentiefe

und sollte zwischen 58 cm und 63 cm liegen.

Beispiel: Stufenhöhe 18 cm, Stufentiefe 25 cm

also 2 * 18cm + 25cm = 61cm = alles im grünen Bereich

Vorher habe ich von der Oberkante des Balkondecks runtergemessen (132cm) und mir überlegt, wieviele Stufen ich bauen möchte.

132cm : 18cm = 7,33 Stufen also 7 Stufen

132cm : 7 Stufen = 18,857cm

Gegenprobe: 2*19 cm + 25cm = 63cm = Super!

Da 7 x 19cm = 133cm ergibt, beschloss ich, die unterste Stufe nur mit 18cm Höhe zu bauen. Da der Boden an der Stufe ziemlich uneben ist (Pflastersteine) muss ich da sowieso etwas mitteln.

Die Stufen sind ca. 100cm breit – “ca.” deswegen, weil die Wand, an die die Stufen stoßen nicht gerade ist.

Nachdem die Bemaßung soweit klar war (hier die Beschreibung zur Bemaßung), überlegte ich mir, wie die Unterkonstruktion beschaffen sein soll.

Die neuen Treppen sollten schon auf den alten Stufen sitzen, allerdings habe ich jetzt eine Stufe mehr und die alten Stufen sind alle unterschiedlich tief.

Ich beschloss mir eine Schablone aus Pappe zu bauen, aus der die Stufen, wie sie sein sollen ausgeschnitten sind. Ich baute mir schnell aus einer Leiste ein Anschlag für den Zimmermannswinkel, so dass ich die einmal eingestellten Abmaße leicht übertragen konnte.

Mit einem Lineal war es mir zu kompliziert

Mit einem Halter für den Zimmermannswinkel ging es schneller und genauer

Diese Schablone hielt ich an die Außenseite der Treppe, richtete sie mit einer Wasserwaage aus und fixierte alles mit Klebeband.

Pappschablone

so soll die Treppe nachher aussehen

Im Anschluss zeichnete ich die Konturen der vorhandenen Treppenstufen auf der Pappe nach, um später die Schablone als Sägevorlage zu verwenden.

Ich sägte aus einer 20mm Seekiefer-Multiplexplatte die Konturen der Schablone dreimal aus und legte die Teile erstmal grob auf die Stufen. Da wo nicht mindestens ein Zentimeter Luft zum Beton war, sägte ich etwas nach. Ich wollte nicht, dass das Multiplexholz direkt auf dem Beton liegt.

Als ich soweit zufrieden war, behandelte ich die drei Teile mit sogenannter Boat Soup – einem Gemisch u.a. aus Nadelholzteer, Tungöl, Leinöl. Weitere Infos dazu gibt es hier. Es handelt sich um ein reines Naturprodukt und riecht nach meinem Empfinden ganz angenehm.

Am nächsten Tag richtete ich die Unterteile auf der Treppe aus und fixierte sie am obersten Ende mit jeweils einer Schraube am Holzdeck. Als Auflagepunkte nahm ich Abschnitte der Lärchenlatten und tackerte Abschnitte der Bautenschutzmatte darunter. Wichtig ist, dass die Breite der Gummistücke den Lattenabschnitten entspricht – in meinem Fall 35mm.

An der untersten Stufe habe ich zwischen die Unterteile Lattenabschnitte gesetzt, damit sich die Abstände zueinander nicht verändern.

Jetzt schraubte ich die Auflagehölzer seitlich an die Unterteile. und verbreiterte die Auflagepunkte der Stufen.

die unterste Stufe mit den Auflagehölzern und den Abstandsstücken

die fertig vorbereiteten Unterteile der Treppe

Die Blenden zwischen den Stufen habe ich so montiert, dass sowohl oben als auch unten ein Spalt von 7mm ist. Die Stufenhöhe beträgt somit 19cm.

der Überstand der oberen Bohle wurde noch verkürzt auf 2,5 cm

Jede Stufe besteht aus zwei Bohlen, wobei die hintere um ca. 2cm gekürzt wurde, um das exakte Auftrittsmaß zu bekommen – nämlich 25cm.

So sieht das Ergebnis aus:

nur noch eine Stufe…

fertig!

Als nächster Bauabschnitt folgt das Treppengeländer. Hierzu muss ich erstmal einen Pfosten einbetonieren. Da es aber derzeit starken Regen gibt, muss das erstmal warten.

Die Holzlampe… ein Traum in Holz…

Alle Teile der Lampe bestehen aus Restholz. Nur die Schrauben und die Gewindestangen sind neu. Die Lampenfassung mit Kabel und Kabelschalter habe ich aus einer alten IKEA-Lampe ausgebaut. Soweit ich es bis hierher beurteilen kann, hat meine Frau das noch nicht bemerkt…

Bauteile der Holzlampe

Die Holzmuttern

Im ersten Schritt habe ich die benötigten Holzmuttern hergestellt. Eigentlich war ich nur zu bequem, um in den Baumarkt zu fahren und mir Flügelmuttern zu besorgen. Mittlerweile bin ich ein großer Fan von diesen Holzmuttern, weil ich sie einfach schicker finde.

Für die Holzmuttern suchte ich mir die Sägereste einer 30mm Birken-Multiplexplatte zusammen und sägte sie mit der Bandsäge in eine Salmi-Form mit stumpfen Enden. Mit dem Tellerschleifer bearbeitete ich die Ränder, bis alles ordentlich aussah. Danach teilte ich die Stücke in der Mitte, so dass ich zwei Salmis mit 15mm Stärke erhielt. Wo ich schon mal dabei war, sägte ich gleich 20 Stück aus und legte sie mir für spätere Projekte aufs Lager.

Für das Gewinde bohrte ich mit einem 3,5 mm Bohrer in der Mitte ein Loch und schnitt dann mit einem M5-Gewindeschneider das Gewinde ein. Fantastisch wie belastbar diese Mutter tatsächlich ist!

Gewindeschneiden

Der Fuß

Lampenfuß

Der Fuß besteht aus einem Brett (18x14cm), auf dem zwei Holzklötze (10×5,5cm) montiert sind zwischen denen der erste Schenkel befestigt wird. Die Klötze wurden im Abstand der Stärke der Schenkel 5,5cm) verleimt und von unten verschraubt. Im Anschluß habe ich mittig eine 5mm Durchgangsbohrung gesetzt. Hier wird die Schraube durchgesteckt, die das nächste Teil hält:

Der abgerundete Schenkel

Holzfuß mit ersten Schenkel

Es folgt der erste Schenkel, der unten zum Fuß hin abgerundet sein muss. Der Schenkel ist 20cm lang und 5,5cm breit. Zwei 5mm Bohrungen wurden mittig – 25mm von den Enden gesetzt. Mit einer M5 Maschinenschraube montierte ich den Schenkel am Fuß und fixierte ihn mit der Holzmutter.

Holzfuß mit Schenkel montiert

Es folgt der nächste Schenkel:

Der Mittelschenkel

Der Mittelschenkel

Der Mittelschenkel ist 26cm lang und auch 5,5cm breit. Hier sind nur zwei 5mm Bohrungen erforderlich, die jeweils 25mm von den Stirnseiten mittig gesetzt werden. Auch hier kommen M5 Maschinenschrauben zum Einsatz, die ich mit gezielten Hammerschlägen soweit ins Holz trieb, dass der Schraubenkopf im Holz versenkt ist. Bei Hartholz würde ich entsprechend vorbohren – in meinem Fall habe ich Fichte genommen, dadaurch ging es auch ohne.

Man kann die aufgewendete Kraft nur erahnen, die erforderlich war, um dieses massive Stück Metall ins Holz zu treiben…

Der montierte Mittelschenkel

Der Mittelschenkel wird mit einer Holzmutter am ersten Schenkel montiert. Es folgt

Der Oberschenkel

Da ich ursprünglich dieses Gestell als Halter für meinen Staubsaugerschlauch nutzen wollte, habe ich im vorderen Bereich 10mm von der Stirnseite ein 35mm großes Loch gebohrt. Im Nachhinein war das eine gute Idee, denn dadurch konnte ich den Lampenkorb drehbar gestalten.

Übrigens sind die 10mm in diesem Fall zu wenig, weil bei zuviel Druck die Schraube das Material spaltet… Mehr dazu ganz am Ende beim Thema “Was würde ich bei der nächsten Lampe anders machen…”

Der Oberschenkel misst 20cm Länge und 5,5cm Breite. Eine 5mm Bohrung kommt wieder an die eine Stirnseite (also wieder 25mm davon entfernt) und eine 5mm Bohrung kommt mittig durch das Hirnholz auf der Seite mit der 35mm Bohrung.

Flugs den Oberschenkel an den mittleren Schenkel mittels Holzmutter montiert und weiter gehts.

montierter Oberschenkel

Kommen wir nun zur

Lampe

Die Lampenfassung hat zwar ein Außengewinde, allerdings war das nur 20mm lang und eine Kontermutter hatte ich dafür auch nicht. Ich nahm also ein Reststück einer 20mm Fichtenplatte, sägte zwei Stücke á 80x65mm zurecht und bohrte in eines davon ein 30mm Loch. Als Deckel nahm ich eine 10mm starkes Brettchen, das auf die Maße 80x90mm gesägt wurde. Rechts und linke leimte ich jeweils ein Klötzchen mit 45x50mm und 20mm Stärke ein. Zum Deckel und nach unten habe ich 10mm Platz gelassen. Das Kabel führte ich durch den oberen Spalt.

Die Lampe mit Lampenkorb

Nun folgte der

Lampenkorb

Der Lampenkorb

Ich sägte aus einem 10mm Fichtenbrett zwei Teile á 95x95mm und zwei Teile á 95x85mm aus. Die beiden Teile, die jeweils oben und dunten sitzen wurden zu der einen Seite hin auf 75mm , die anderen beiden Teile auf 65mm gekürzt. Damit ergibt sich ein sich nach außen öffnender Lampenkorb. Warum nicht alle Seiten auf 75mm gesägt wurden? Ganz einfach… ich habe mich bei dem einen Teil versägt und hatte keine 10mm Plattenabschnitte mehr… Ich hätte auch schreiben können:” Um die Lichtverteilung eher seitlich zu begünstigen habe ich den Lampenkorb etwas abgeflacht konstruiert…”, aber Euch kann ich ja die Wahrheit sagen…

Wie fixiert man nun so eine Konstruktion um sie ordentlich verleimen zu können? Mit Keilen!

Kleine Keilerei

Ich schnitt mir aus 10mm Sperrholzresten kleine Keile zurecht, bohrte in zwei Keile ein Loch für eine Spaxschraube, legte mir die zu verleimenden Teile mit den Keilen zurecht und schraubte sie an der Arbeitsplatte meines Arbeitstisches fest – aber so, dass sie sich noch drehen ließen. Nachdem die unteren Kanten mit Leim versehen wurden, setze ich alle Einzelteile zusammen – wobei die obere Platte trocken eingesetzt wurde und drückte vorsichtig die losen Keile zwischen die festen Keile und das Werkstück. Simsalabim…! Hat super geklappt! Als der Leim abgebunden hat, wiederholt ich das Spiel mit der anderen Seite.

Als alles fest war, schliff ich den Korb mit 120er Schleifpapier und brach die Kanten.

Den Korb leimte ich danach auf die Lampe.

Lampe und Lampenkorb glücklich vereint…

Um die Lampe schließlich in alle Richtungen bewegen zu können, fehlt noch ein Bauteil für das ich lange keinen Namen fand. Darum heißt es jetzt einfach

Lampenaufnahme

Lampenaufnahme

Die Lampenaufnahme ist eigentlich nur ein kleines Stück 20mm starkes, 5cm breites und 8cm langes Stück Holz mit einem 5mm Loch in der Mitte und einer 10cm langen M5-Gewindestange. Die Gewindestange sitzt in einem ins Holzstück vorgeschnittenem M5-Gewinde.

Die Lampenaufnahme wird nun an den Oberschenkel geschraubt, wobei die Gewindestange nach obern gerichtet ist.

Lampenaufnahme am Oberschenkel montiert

In die hintere Platte der Lampe, wird eine 5mm Durchgangsbohrung gesetzt, sodass die Lampe auf die Lampenaufnahme aufgesteckt werden und mit der letzten Holzmutter befestigt werden kann.

Lampe auf Lampenaufnahme gesteckt

und mit Holzmutter befestigt

Ich habe nachträglich noch ein 8mm Loch in eine Ecke des Holzfußes gebohrt, um die Lampe an meinen Tisch, auf dem die Bohrmaschine steht anschrauben zu können.

Fertig ist die Holzlampe!

Da die Lampe ausschließlich in der Werkstatt genutzt wird, habe ich sie weder lackiert noch geölt.

Was würde ich bei der nächsten Lampe anders machen?

Sollte ich mal wider Erwarten eine Lampe für mein Büro bauen, würde ich einige konstruktive Änderungen vornehmen. Zum Beispiel würde ich am Oberschenkel kein 35mm Loch bohren, sondern die Lampe direkt und ohne zusätzliche Lampenaufnahme daran befestigen. Wahrscheinlich würde ich auch die Kabelführung, sowie den Lampenkasten etwas anders gestalten. Nicht als halboffenen Kasten, sondern als geschlossenen Kasten. Die Wärmeentwicklung ist durch den Einsatz einer Energiesparlampe sehr gering.

Natürlich würde ich auch die Oberfläche ordentlicher bearbeiten und das Ganze ölen.

Es klingt immer alles so einfach:

Heben Sie ein Loch aus, ca. 40x40x70cm, mischen Sie den Beton und füllen Sie ihn in das Loch, setzen Sie den H-Pfostenanker ein, richten ihn aus, stampfen den Beton mit einem Stück Holz und lassen Sie das Ganze ca. einen Tag trocknen.

Tja, klingt gar nicht so schlecht. Aber wo sollen die Pfostenanker den gesetzt werden? Was ist der Bezugspunkt? Nach welcher Seite richtet man die Bohlen aus? Wo enden die Bohlen, wieviel Überstand muss eingeplant werden usws….

Diese Gedanken kommen einen erst, wenn man mit Maurerschnur und Spaten vor dem “Schlauch” steht und denkt “in Sketchup war mir das irgendwie klarer…”

Auch dieses Gebäude wurde um 1900 gebaut, auch hier gibt es eigentlich nicht eine gerade Wand oder etwas winkeliges. Also mitteln…!

Hier eine Skizze, wie die Pfosten und Träger gesetzt werden sollen.Balkon Deck Skizze3

Am ersten und dann jeden zweiten Außenpfosten sollen die hochkant stehenden Pfosten für das Geländer montiert werden. Zwischen den Trägern wurde einen Abstand von 1 Meter festgelegt.

Ich entschied mich dafür, die Bohlen und die Träger an der Hauswand bei der Treppe auszurichten. Die ist zwar auch schief, aber es sieht besser aus, wenn die Bohlen im 90 Grad Winkel davon abgehen.

Ich legte die schmaleren Leisten der Unterkonstruktion auf den Balkon und richtete sie aus. Nun legte ich darüber eine Bohle quer zur Hauswand und ermittelte dadurch die Höhe des Decks. Von der Unterkante der Bohle zog ich 180mm ab (90mm Latte, der unterkonstruktion, 90mm Träger) und somit ermittelte ich die Höhe der Pfosten.

Um die Flucht zu ermitteln, spannte ich für jede Pfostenreihe Maurerschnur, die ich gleich mit der Wasserwaage auf die richtige Höhe ausrichtete.

Ich buddelte an der Schnur entlang Löcher (ca. 20x20x40cm) für die Pfostenanker. und mischte den Beton. Glücklicherweise konnte ich mir einen Betonmischer leihen. Es ist eine ungeheure Erleichterung gegenüber dem Mischen mit einem Spaten oder einem Rührquirl, der auf einer Bohrmaschine steckt.

Ich setze die H-Pfostenanker ein und legte ein Brett unter den Steg des Ankers. Mit Hilfe des Bretts richtete ich den Pfostenanker sowohl in der Höhe, als auch lotrecht mit der Wasserwaage aus. Das machte ich, indem ich einfach das jeweilige Brett mit Erde unterfütterte. Dann füllte ich die Löcher mit dem Beton, der mit einem Stock stampfend verdichtet wurde.Insgesamt habe ich 14 Sack Beton verbraucht, weil einige Löcher irgendwie doch größer waren…

Feierabend! Ich ließ den Beton zwei Tage aushärten.

Nun werden die Pfosten montiert.

Die Pfosten dürfen nicht auf dem Steg der Pfostenanker aufliegen, sondern sollten mindestens 2cm Luft dazwischen haben. Das geht am besten, indem man ein Brett mit 20mm Stärke dazwischen legt und die Pfosten ausrichtet.

Die Pfosten habe ich mit Schraubzwingen fixiert und mit der Wasserwaage ausgerichtet. Mit einem 10mm Bohrer bohrte ich durch die beiden Löcher der Pfostenanker eine Durchgangsbohrung und steckte 120mm langen M10 Schlossschrauben durch, die mit Unterlegscheibe und Mutter festgezogen wurden. Das klappte nicht immer so leicht, weil ich das gegenüberliegende Loch nicht immer traf. Dann habe ich von der anderen Seite gebohrt und die Schraube mit dem Hammer durchgetrieben.

die Pfosten werden montiert

alle Pfosten müssen natürlich die gleiche Höhe haben…

Jetzt werden die Träger montiert.

Die Träger werden eigentlich nur aufgelegt und mit 200mm langen Tellerschrauben von oben in die Pfosten geschraubt. Zusätzlich werden jeweils 2 Stück 200mm lange Konstruktionsschrauben von rechts und links oben im 30 Grad-Winkel durch die Träger in die Pfosten geschraubt.

die Träger werden aufgeschraubt

Das klingt ganz einfach und mit meinem Makita-Akkuschrauber habe ich noch nie Probleme bei großen oder langen Schrauben gehabt.

Ich will es hier abkürzen, weil ich sonst wieder so emotional werden… Ich musste mir einen schweren 230V Schrauber von meinem Schwiegervater leihen, weil nicht mal meine Bohrmaschine diese Schrauben geschafft hat… Allerdings hält diese Verbindung nun extrem gut…

Der erste Träger ist länger als die anderen, weil er bis zur Treppe geht (siehe Bild). Diesen und jeden zweiten Träger habe ich vorne für eine Ecküberblattung ausgeklingt, weil an ihnen die Geländerpfosten montiert werden.

Dieser Bauabschnitt ist nun fertig und es folgt an Nächstes das Belegen des Balkondecks

Auf meinen Tellerschleifer bin ich richtig stolz!

Auch hier wieder nach dem Vorbild einiger youtube-woodworker habe ich mir diesen Tellerschleifer selbst gebaut, nachdem ich einen entsprechenden Motor gefunden habe.

In diesem Fall habe ich tatsächlich mal wieder von meiner Lehrzeit profitiert und habe mich an die Steinmetzschaltung erinnert, mit der ich den Drehstrommotor mit 230V Wechselstrom betreiben kann. Vielen Dank Meister!

Viele glückliche Umstände halfen mir, den Tellerschleifer bauen zu können:

Ich fand also den Motor, besorgte mir einen entsprechenden Kondensator, baute mir aus einer gefundenen 6mm Multiplexplatte den Teller und den Tisch und zu guter Letzt fand ich noch ein Gummikabel mit Stecker in meiner Kabel-Wühl-Kiste, was genau passte…. Den Teller habe ich übrigens mit einem Durchmesser von 400 mm gebaut. Warum? Weil Max Bahr gerade Ausverkauf wegen Insolvenz machte und ich für 2,00€ pro Stück 405mm große Tellerschleifscheiben mit Klettrücken erwerben konnte.

Kosten für das ganze Teil: 23,00€ für den Kondensator plus 12,00€ für sechs Tellerschleifscheiben – also 35,00€

Ich finde damit kann man leben…

Als ich später einen Staubfangkasten anbaute und diesen an meine zentrale Absauganlage anschloß war mein Glück vollkommen!

Hier findest Du die Baubeschreibung.

Ganz wichtig finde ich eine vernünftige Absaugung, wenn ich schleife oder Säge.

Natürlich vorwiegend aus gesundheitlichen Gründen, aber auch weil das Schleifpapier sich nicht so schnell zusetzt und Maschinen nicht mit Sägemehl und -spänen verstopfen.

Ursprünglich hatte ich einen alten Industriesauger, der auch mindestens zwanzig Jahre als war, aber bis heute einwandfrei läuft.

Nur das ständige Leeren / Auswechseln des Beutels, sowie die Lautstärke ging mir auf die Nerven.

Als ich das erste mal etwas von Zyklonabscheidern hörte, war ich fasziniert.

Als ich durch Zufall zu einem 60-Liter Kunststoff-Spannringfass kam, baute ich mir den Zyklonanbscheider nach einer Anleitung aus dem Internet.

Was soll ich sagen… es funktionierte richtig gut! Ich baute einen kleinen fahrbaren Wagen, auf dem der Abscheider, sowie der Staubsauger Platz fanden. Ich fand zeitgleich einen alten, 4 Meter langen Staubsaugerschlauch, den ich dort anschloss.

Aber die Lautstärke war eine echte Belastung. Als ich einmal nach einer längeren Schleifeinheit mein Gehörschutz abnahm, fiel mein Blick auf das Loch in der Wand, welches ich vor einigen Jahren dort fachmännisch herstellte… Das Loch führt zu einem kleinen Nebenkeller, der eigentlich nur als Abstellraum für einen alten Kühlschrank und einem alten Trockner dient.

Mir erschien der Werkstattengel, der mir zurief: “Ja Frank! Tue es! Stelle dort Deinen Absaugapparat rein und baue Dir eine zentrale Absaugung mit zwei Auslässen!”

Tja und ich fackelte nicht lange, kaufte mir 40er PVC-Rohre aus dem Baumarkt, verlegte diese an der Decke, stellte den ganzen Wagen in den Nebenkeller, schloss alle Rohre an und genieße seit dem die (relative) Stille beim Saugen…

Ich wollte seitdem immer mal zwei Schalter für das Einschalten des Staubsaugers installieren, aber ich bin bisher nicht dazu gekommen.

Das ist vielleicht auch nicht schlecht, weil ich eventuell die Werkstatt in nächster Zeit umbauen werde…

Soweit die Geschichte meiner Absauganlage. Details dazu folgen in einem Beitrag über die ganze Konstruktion.

1. Die Tischplattenhälften

Die geteilte Gartentafel besteht aus drei Baugruppen: den beiden Tischplatten und der Unterkonstruktion.

Ich habe in diesem Fall Glattkantbretter aus Fichte mit einer Breite von 95 mm und einer Stärke von 21 mm genommen.

Im Vorwege habe ich alle Bretter gemäß der Gartentafel_Sägeliste zugesägt und beschriftet.

Ich habe mir kleine Abstandshalter aus Resthölzern hergestellt. Die Maße hierfür sind
20 x 40 x 7 mm für die Fugen der Füllbretter und 20 x 1200 x 7 mm für die langen Fugen rechts und links. Weiterhin ist es für die Montage der Füllbretter hilfreich, sich vier Haltebretter zurecht zu legen, die der Länge der Tischplattenhälfte entsprechen.

Im ersten Schritt werden die beiden Tischplatten gebaut.

Auf Brett 2 habe ich die Mitte angerissen und Brett 1 mit der Längskante an die angerissene Linie angelegt. Auf der einen Stirnseite sollen die übereinander liegenden Außenkanten 95 mm und auf der anderen Seite 44 mm überlappen.

Die Bretter habe ich mit Schraubzwingen fixiert und von unten – also durch Brett 2- miteinander verschraubt.

Das Ganze habe ich viermal gemacht.

Nun habe ich zwei von diesen Rahmenteilen so hingelegt, dass die oberen, kurzen Bretter nach außen zeigen.

Die Kopfteile 3 und 4 wurden an die entsprechende Seite angelegt, so dass sich ein Viereck ergibt. Wieder alles mit Schraubzwingen fixiert und mit einem Winkel das Viereck ausgerichtet. Die Kopfteile wurden wieder von unten durch Brett 2 angeschraubt.

Die Füllbretter legte ich in den Rahmen ein und setzte die Abstandshalter ein.

Nun kommen die Haltebretter zum Einsatz. Das obere Haltebrett setzte ich mittig auf die Längsfuge zwischen Füllbretter und Rahmenbrett und das andere Haltebrett kommt auf die Unterseite. Die Haltebretter wurden dann mit Schraubzwingen fixiert und die ganze Platte umgedreht.

Jetzt kann man bequem die Füllbretter durch das Brett 2 festschrauben. Jedes Füllbrett wird auf jeder Seite mit zwei Schrauben befestigt.

Wenn alle Füllbretter montiert sind, wird der untere Tischrahmen gesetzt. Dazu habe ich Brett 9 und zweimal Brett 5 genommen und sie zu einem offenen Kasten unter die Platte gesetzt. Die offene Seite zeigt zu dem Ende, an dem das schmalere Kopfbrett (Brett 3) sitzt.

Die Außenkanten der Bretter 5 schließen bündig mit der Längskante von Brett 5 ab. Die Bretter werden von innen an das Brett 2 angeschraubt. Das untere Kopfbrett (Brett 9) wird an die Außenkanten auf der anderen Seite angeschraubt.

Nun folgt das Mittelbrett (Brett 7), dass, wie der Name bereits erahnen lässt, in der Mitte der Tischplatte sitzt. Dazu wird es mittig an das Kopfbrett gelegt, winklig ausgerichtet und mit Schraubzwingen fixiert. Jetzt kommen die 44 mm breiten Fixierbretter rechts und links neben das Mittelbrett und alles wurde mittig ausgerichtet. Nun schraubte ich eines dieser Bretter von oben an die Füllbretter (an jedem Füllbrett eine Schraube) und das Mittelbrett schraubte ich von der anderen Seite an diesem Brett fest.

Hier reichen vier bis fünf Schrauben. Jetzt das andere Fixierbrett an das Mittelbrett setzen und auch dieses an die Füllbretter schrauben.
Fertig ist die erste Tischplattenhälfte!

Gleich danach kam die zweite Tischplattenhälfte und dann stellte ich die beiden Prachtstücke erstmal an die Seite.

2. Die Tischbeine

Die Beine werden oben so ausgeklinkt, dass sie mittig auf dem Brett 5 sitzen. Sie müssen also nicht nur in der Mitte eine Aussparung in der Breite der Brettstärke haben, sondern müssen auch auf der Außenseite um eine Brettstärke gekürzt werden.

Am besten geht das natürlich mit einer Bandsäge. Sollten Sie, so wie ich damals keine Bandsäge Ihr Eigentum nennen können (Gott sei Dank sind diese Zeiten vorbei…), müssen Sie sich eben anders behelfen. Ich habe dazu meine Stichsäge mit einem extralangem Sägeblatt benutzt. Die Feinheiten habe ich mit Raspel, Feile und Schleifpapier bearbeitet.
Wichtig ist hierbei, dass die Beine bündig auf der Tischplattenunterseite anliegen.

Nachdem ich die Beine eingepasst habe, bohrte ich im gleichen Abstand zwei 8,5 mm Durchgangslöcher als Befestigung an der Tischplatte in die Beine. Als Befestigungsmaterial sind 110 mm Schloßschrauben (M8) vorgesehen.

Von der kürzeren der beiden Flankenaußenseite habe ich ca. 37 mm Richtung Beinmitte gemessen. Die Schraubenlöcher habe ich etwa 20 mm von den Kanten gebohrt. Die Löcher für die Rahmenbretter der Tischplatte kommen später!
Die beiden Beinpaare werden mit einer Querstrebe verbunden. Es gibt mehrere Möglichkeiten eine stabile Verbindung herzustellen. Ich habe mich für die Zapfenverbindung mit Verschraubung von Außen entschieden.

Dazu habe ich die Zapfen an der Querstütze (Brett 13) mit meiner Tischkreissäge (auf jeder Seite 5 mm Abtrag) und die Nut (10 mm) an den Beinen mit meiner Oberfräse hergestellt. Die Feinarbeiten wieder mit Feile / Schleifpapier.

Von der Beinaußenseite habe ich eine Durchgangsbohrung in der Mitte der Nut gemacht und die Querstrebe von außen mit einer 120er Teller-Spaxschraube befestigt.

Alternativ kann man sich die Arbeit mit der Zapfenverbindung auch sparen und verbindet die Querstützen mit zwei Tellerschrauben. Hier ist aber exaktes Bohren angesagt.
Jetzt erst werden die mit der Querstütze verbundenen Beinpaare auf das Rahmenbrett gesteckt, rechtwinklig ausgerichtet und durch die Durchgangsbohrung der Beine wird das Rahmenbrett durchbohrt.
Die verbundenen Beinpaare kommen jetzt erstmal beiseite, denn es folgt die Verbindung der beiden Tischplattenhälften.

3. Die Montage

Gemäß meiner Sägeliste habe ich vier Verbinder zurechtgesägt. Zwei davon sind 95 mm und zwei jeweils 74 mm breit.
In diese Verbinder werden nun jeweils vier Löcher (8,5 mm) in gleichen Abständen gebohrt (jeweils 100mm und 200 mm von jeder Seite). Die schmalen Verbinder werden für die Verbindung der beiden Mittelbretter genommen, die breiteren Verbinder werden an den äußeren Rahmenbrettern befestigt.

 
Die Tischplattenhälften habe ich mit der Oberseite nach unten auf eine geeignete Unterlage gelegt und sie zusammengeschoben. Ich habe einen Arbeitstisch (als Mittelauflage) und zwei Sägeböcke dafür genommen. Wichtig ist hierbei nur, dass der Tisch gerade zusammengefügt wird – also dass alle Auflagepunkte die gleiche Höhe haben.
Alle Verbinder habe ich mittig an die Schnittstellen gesetzt und mit Schraubzwingen fixiert. Jetzt noch schnell die letzten feinen Korrekturen vornehmen, so dass die Tischplattenhälften bündig zusammen sitzen.

Nun habe ich die Löcher in die Rahmenbrettern durch die vorhandenen Löcher der Verbinder gebohrt. Die Schloßschrauben werden von Außen durchgesteckt und mit Unterlegscheibe und Mutter festgezogen.

Wenn alle Beine montiert sind, fehlt nur noch die Längsstütze (Brett 11).
Damit der Tisch häufig auf- und abgebaut werden kann, wird die Längsstütze mit vier Winkeln an den Querstützen montiert. Das mag vielleicht nicht ganz so schön aussehen wie eine Zapfenverbindung, aber in diesem Fall habe ich den praktischen Nutzen in den Vordergrund gestellt.

An den Enden der Längsstütze wird auf jeder Brettseite jeweils ein Winkel mit zwei Durchgangsschrauben (M5 x 45), U-Scheiben und Muttern montiert.

Die Längsstütze sitzt zwischen den Querstützen und wird auch hier mit Durchgangsschrauben,U-Scheiben und Muttern befestigt.

Die Montage der Gartentafel ist nun fertig und es fehlt eigentlich nur noch die Behandlung der Oberfläche mit Öl, Lasur oder was immer Ihnen gefällt.

Da ich diese Gartentafel eigentlich nur gebaut habe, um meine konstruktiven Verbesserungen auszutesten, habe ich sie noch nicht behandelt. Ich weiss nämlich noch nicht, wer sie kriegt…:-)

Viel Spaß!