Das Glück ist mit dem Suchenden… in meinem Fall nach dem Sperrmüll-Ausschauendem.

Ich fand auf einem verlassenem Sperrmüllhaufen die Seitenteile eines alten Kiefernbettes. Die stachen mir deshalb gleich ins Auge, weil es sich um 4 cm starke, 20 cm breite und 2 Meter lange Seitenteile handelte, die ich kurzerhand zusammen mit dem auseinandergenommenen Lattenrost in meinen Wagen legte.

Nun da ich beschloss eine Vorderzange selber zu bauen, kam mir mein abendlicher Fund sehr zugute.

Ich sägte mir von den Seitenteilen zwei Stücke á 40 cm ab. Das waren meine beiden Vorderzangen-Backen.

 

 

 

 

 

 

 

 

Die beiden Backen habe ich jeweils mit zwei 25mm Löchern versehen, durch die die Gewindestangen geführt werden.

Als nächstes sägte ich mir die Multiplexplatte als Basis zurecht. Ich orientierte mich dabei an der Platte meines Schraubstocks.

Die Löcher für die Gewindestangen der Werkbank wurden gebohrt. An die Vorderkante der Grundplatte habe ich ein Stück Douglasie geleimt und von unten geschraubt. Da wird die feste Backe gegengesetzt.

 

 

 

 

Für die Gewindestangen, benötige ich für die feste Backe ein Gegenstück, also für jede Stange eine Mutter.

Dazu leimte ich ein zwei Stück Multiplex-Birke zu einem Stück zusammen und bohrt passend zwei 25mm Löcher hinein. Die Muttern passte ich mit dem Stechbeitel entsprechend ein.

Bis hierher war alles echt einfach und eine Kleinigkeit. Doch dann kam es…

Für die vordere Backe wollte ich vorne ein 5mm-Flacheisen versenken, durch das die Gewindestangen geführt werden. Auf dem Flacheisen werden die Griffe festgedreht und somit entsteht an der Vorderseite kein Verschleiß.

Ich stand also jetzt vor der Aufgabe in ein 5mm Flacheisen zwei 25mm Löcher zu bohren… ohne Bohrer… Der größte Bohrer den ich hatte war 13mm. Kein Problem, dann feilen wir den Rest eben auf…

Ich habe bis zu diesem Punkt einen kleinen Teil meine leidvolle Erfahrungen während meiner Lehrzeit völlig verdrängt…: U-Stahl-Feilen!!!

Zwei oder drei Wochen haben wir während der Metallausbildung nichts weiter gemacht, als mit einer Flachfeile ein großes Stück U-Stahl zurechtzufeilen. Es war die Hölle! Nicht nur, weil wir uns schmerzhaft Hornhaut erarbeiteten (dem gehen immer Blasen voraus…), sondern es ging alles so langsam und die Erfolge nach jedem Arbeitstag betrugen immer nur ein bis zwei Millimeter Abtrag…

Aber auch kein Problem… wir haben ja Elektrowerkzeuge. Zum Beispiel… den Dremel-Ersatz von Aldi…mit Fräser. Das ging ganz gut, bis der irgendwann abbrach… nach zwei Minuten… Also Rundfeile raus und loslegen. Nach einer Stunde Feilen mit Aufzählung sämtlicher Schimpfwörter, die ich jemals in meinem Leben gelernt habe (das Hobby soll Spaß machen…!), waren die beiden Löcher auf die richtige Größe aufgefeilt. Deshalb arbeite ich auch lieber mit Holz als mit Stahl!

Genug gejammert.

Die Löcher waren drin und ich brauchte jetzt noch zwei Griffe, um die vordere Backe festzuziehen. Dazu sägte ich mangels Alternativen zwei Stücke von einer Dachlatte ab, bohrte erst ein 30mm Loch etwa 30 mm tief. Im nächsten Schritt bohrte ich ein 25 mm Loch in die Stirnseite und passte jeweils eine M25 Mutter ein. Die Ecken rundete ich mit meinem Tellerschleifer ab und formte sie griffig.

Die Muttern, die für die Griffe vorgesehen waren, bohrte ich von der Seite mit einem 3,5 mm Bohrer an. Ich schraubte die Gewindestange zusammen mit etwas Epoxykleber rein und bohrte durch das vorhandene Loch auch durch die Gewindestange durch. Jetzt konnte ich ein M5-Gewinde reinschneiden und die Gewindestange mit einer Schraube gegen drehen sichern. Das hört sich jetzt alles so einfach und reibungslos an. War es aber nicht, denn ich brach beim Bohren in die Gewindestange zwei Bohrer und später einen Gewindeschneider ab…

JUHUU, jetzt bin ich fertig!

Ich setzte die Gewindestangen vorsichtig ein und schraubte die Backen zusammen und spannte mein erstes Werkstück ein.

Es funktionierte nicht… jedenfalls nicht so, wie ich es haben wollte… Das Problem war schnell klar:

Dadurch das die vordere Backe nicht durch Stangen geführt wird, “hängt” sie quasi an der Gewindestangen. Spannt man oben ein Werkstück ein, verzieht sich die Backe so, dass sie unten näher an der festen Backe liegt, als oben, wo sie vom Werkstück begrenzt wird. Dadurch kann aber auf das Werkstück kein gleichmäßiger Druck aufgebaut werden. Außerdem sind die Innenseiten der Backen zu rutschig.

Ich war enttäuscht… aber auch fest entschlossen, dieses Problem zu lösen…!

Da ich ja fast alle Werkstücke im oberen Bereich einspanne, muss ich im unteren Bereich also Abstandshalter haben. Abstandshalter, die man verstellen kann. Also Gewindestangen…!

Durch die vordere Backe bohrte ich unten rechts und links ein 8mm Loch. Auf der Innenseite der Vorderbacke, passte ich jeweils rechts und links eine M8 Mutter ein.

Da wo die Gewindestangen gegen die feststehende Backe kommen, passte ich ein Stück Flachstahl ein und fixierte es mit Epoxykleber.

Weil es doch sehr aufwändig ist die Backen von “ganz schmal” zu “weit auseinander” zu drehen, überlegte ich mir, das diese Arbeit ja mein Akkuschrauber übernehmen könnte. Also “epoxierte” ich in die Stirnseite der Griffe M6 Schrauben, in die ich meinen Akkuschraube spannen konnte und die Griffe somit schneller drehen und das Ganze schneller zusammen oder auseinander drehen konnte.

 Um die Innenflächen griffiger zu machen, klebte ich dünne Korkmatten ein.

Ich leimte sie mit Holzleim fest, legte Backpapier zwischen die Backen und spannte die Backen über Nacht fest. Das Backpapier ist wichtig, weil der Leim durch die Löcher im Kork quillt und sonst die beiden Korkplatten zusammenkleben…

Jetzt hält die Vorderzange alles bombenfest und es rutscht gar nix mehr. Das Einstellen ist etwas aufwändig, weil die Abstandshalter immer neu eingestellt werden müssen, aber das nervt mich jetzt noch nicht so stark, dass ich eine neue Vorderzange bauen muss.

Der einzige gravierende Nachteil war der, dass ich mir drei Hosen an den “Drehhilfen” aufgerissen habe. Nun sind sie weg… die Drehhilfen und die Hosen.

Sollte ich nochmal eine Vorderzange bauen, würde ich wahrscheinlich wenigstens eine Führungsstange einsetzen, damit ich die Abstandshalter nicht mehr brauche.

Jetzt ist es endlich fertig… Das Balkondeck, welches ich für meine Nachbarn gebaut habe.

Es zog sich über einen sehr langen Zeitraum hinweg. Von der ersten Planungen 2013, bis zum ersten Spatenstich April 2014, bis zur endgültigen Fertigstellung August 2014.

Ich habe viel gelernt und nebenbei nützliche Werkstatthelfer (Frässchablone) für mich entwickelt, die ich auch bei anderen Projekten einsetzen kann.

Alles in allem bin ich mit dem Ergebnis zufrieden und habe hier die einzelnen Bauabschnitte aufgelistet.

ACHTUNG: Alle Arbeiten an elektrischen Geräten erfordert ein gewisses Maß an Umsicht und Sorgfalt. Fachkenntnisse wären natürlich sehr hilfreich, sind aber erfahrungsgemäß eher selten. Deshalb ist dieser Artikel keine Anleitung, sondern ich beschreibe hier nur meine Vorgehensweise. Nebenbei habe ich aber auch mal Energieelektroniker gelernt…

Tja, nun habe ich einen tollen 400 V Drehstrommotor für mein Projekt gefunden und habe aber zu Hause nur 230 V Steckdosen.

Jetzt wäre der ideale Zeitpunkt eine Elektrofirma anzurufen und sich einen Drehstromanschluß installieren zu lassen… oder man nutzt die Steinmetzschaltung!

Die Steinmetzschaltung ist eine Art einen Drehstrommotor anzuschließen, damit er mit 230 V betrieben werden kann. Das klappt aber nicht mit allen Motoren!

Nur Motore, die auf dem Typenschild ausweisen, dass sie sowohl mit der Stern-, als auch mit der Dreieckschaltung (230V/400V bzw. 220/380V) betrieben werden können, laufen auch mit 230 V. Motore die mit 400V/690V gekennzeichnet sind funktionieren damit nicht.

Das sieht zum Beispiel so aus:

Der große Vorteil dieser Anschlußart ist natürlich, dass ich keine Drehstromsteckdose benötige. Der Nachteil ist, dass der Motor im 230 V-Betrieb beim Anlaufen wesentlich weniger Kraft hat. Klar es fehlt ja quasi eine Phase. Diese fehlende Phase wird mit einem sogenannten MP-Kondensator ausgeglichen, den man sich besorgen muss.

In den Fällen, in denen schon beim Anlauf des Motors ein hohes Drehmoment benötigt wird, kann man zusätzlich einen sogenannten Anlaufkondensator nutzen, der nur solange geschaltet ist, bis der Motor seine Nenndrehzahl erreicht hat. Diese Anforderung stelle ich aber nicht an meinen Tellerschleifer.

Der MP-Kondensator (Metallpapierkondensator) muss eine ausreichende Spannungsfestigkeit vorweisen (mind. 400 V), weil er sonst zu schnell kaputt geht.

Kondensatoren gibt es in allen möglichen Größen. Für die Ermittlung des richtigen Kondensators gilt die Fausformel:

Motorleistung in KW x 60 bis 80µF

Zum Beispiel hat mein Motor 1,1 KW x 80µF = 88 µF

Da ich keinen 88 µF Kondensator gefunden habe, nahm ich den in der nächst kleinere Größe – in diesem Fall 80 µF. Ich achtete darauf, dass der Kondensator mit einem Anschlußkabel  versehen war. Im Internet findet man diese Kondensatoren als Motorkondensator oder eben MP-Kondensator. Mich hat dieser Kondensator rund 20,00 € inkl. Versand gekostet.

Anschließen des Kondensators und des Motors

Der Motor hat einen kleinen Kasten, in dem sich die Anschlußklemmen befinden. Es sollten mindestens 6 Klemmen – also Gewinde mit Muttern vorhanden sein, in etwa so:

Es handelt sich bei diesen Klemmen um die Anschlüsse der Motorwicklungen.

An den Klemmen befinden sich normalerweise kleine Plättchen, die die Klemmen untereinander verbinden. Um den Motor mit einer Dreieckschaltung zu betreiben, müssen die Plättchen in diesem Fall hochkant verbunden werden und zwar so:

 

Die Anschlußkabel werden gemäß der nachfolgende Schaltung angeschlossen:

Der Kondensator ist an der Stirnseite des Gehäuses mit einem M6 Gewinde ausgestattet. Ich bog einen Winkel aus Flacheisen zurecht und schraubte ihn mit dem Kondensator an den Motor. Wichtig ist, dass der Winkel und damit der Kondensator entweder direkt mit dem Metallgehäuse des Motors verbunden ist oder dass man den Kondensator über das Gewinde erdet.

Wie auf dem Schaltplan zu erkennen ist, kann man bestimmen. ob der Motor recht oder links laufen soll.

Ich werde in der nächsten Zeit zusätzlich einen Schalter für Rechts-/Linkslauf anbauen. Vorerst betreibe ich den Motor nur über ein Anschlußkabel mit Stecker.