Wenn man nicht ganz bei der Sache ist...

Ich habe mit meinen Frässchablonen drei Geländerelemente angefertigt und die Einzelteile so eingepaßt, dass sie gut aussehen.

Der nächste Schritt bestand im Zusammenleimen. Also das erste Geländer auseinander nehmen, alle Teile so platzieren, dass sie wieder korrekt eingesetzt werden können.

Ich habe mich für wasserfesten Weißleim D3 entschieden, weil dieser für die versteckten Holzverbindungen mehr als ausreichend sei – so der Tischler meines Vertrauens.

Super… Leim habe ich ordentlich mit dem Pinsel aufgetragen, die Teile zusammengesteckt, ordentlich ausgerichtet und mit den Schraubzwingen fixiert. Sieht super aus!

Während der Leim am abbinden war, nutzte ich die Zeit und räumte meine Werkstatt etwas auf. Nach geraumer Zeit lichtete sich das Chaos und ich räumt unter anderem die Leimflasche weg, die ich gerade benutzte. Beim Wegstellen nahm ich aus den Augenwinkeln den Flaschenaufdruck “D2-Leim” wahr. Ich stellte den Leim ins Regal, ging nach draußen… stürmte wieder in die Werkstatt, riss die Leimflasche vom Regal und las den Aufdruck nochmal. Und nochmal… und nochmal.

zum Verwechseln ähnlich…

Nachdem ich aktzeptiert hatte, dass ich den falschen Leim genommen habe, stellte ich nicht unerwartet fest, dass der Leim bereits angezogen hatte und ich die Verbindungen niemals ohne Schäden lösen würde können.

Ich zitierte sehr laut ein paar Passagen aus schmutzigen Seemannlieder, gefolgt von drei, vier Tritten gegen die Stahltür mit anschließendem D2-Leimflaschen-Weitwurf.

Als mein Puls die 180er-Zone verließ, machte ich das Licht in der Werkstatt aus und verdrängte jegliche Gedanken an dieses Projekt bis zum nächsten Tag. Da war ich nämlich wieder beim besagten Tischler und fragte nach, was er denn nun machen würde…

Als erstes erklärte er mir, dass ich auch die Sache mit dem D3-Leim wohl etwas falsch verstanden hätte. Er würde für ein Außengeländer nur PU-Leim der Klasse D4 nehmen. In diesem konkreten Fall riet er mir, die Flachdübel zusätzlich an beiden Enden mit durchgesteckten Runddübeln zu sichern. So hält das Geländer auf jeden zusammen und ich muss kein neues bauen…

falsch…

auch falsch, aber besser…

…noch besser und vor allem richtig…!

Also wieder ab in die Werkstatt und 8mm Runddübel mit meinem Dübelschneider herstellen.

Dann bohrte ich durch die mit Flachdübeln verbundenen Teile ein 7mm (!) Loch und zwar jeweils 15mm von der Stelle, wo die beiden Teile aufeinander stoßen. Nach meiner Erfahrung ist es häufig sinnvoller das Loch für selbstgemachte Runddübel etwas kleiner zu bohren. Dadurch sind die Ränder nach dem Schleifen bündig und weniger ausgerissen und der Dübel sitzt stramm im Werkstück. Sollte der Dübel doch zu stramm sitzen, kann man immer noch etwas größer bohren.

Die Flachdübel haben eine Gesamtlänge von 55mm so dass ich mit 30mm Abstand von Bohrloch zu Bohrloch auf jeden Fall den Dübel treffe. Wichtig ist hierbei auf der Seite, wo der Bohrer durchbricht eine Unterlage fest zu spannen, damit keine Ausrisse am Bohrloch entstehen.