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Unterschrank selber bauen

Unter meiner Kappsäge habe ich bisher immer toten Raum vorgehalten. In so einer kleinen Werkstatt wie meiner, ist das mittlerweile Luxus und nebenbei völlig unnötig. Da aber bisher der Sägestaub der Kappsäge immer frei nach unten fallen konnte, wollte ich dort nichts hinstellen oder lagern.

Nun habe ich einen Zwischenboden eingezogen, so dass genau dieser Sägestaub eben nicht mehr nach unten fallen kann. Das hatte zur Folge, dass ich einen Unterschrank für diesen Bereich bauen möchte.

Kappsäge ohne Schrank

Die Schwierigkeit lag darin, dass der Boden kurz vor der Wand um etwa 2,5 cm abfiel. Um aber den Platz möglichst auszunutzen, wollte ich keine Füße unter den Schrank bauen. Ich entschied mich letztendlich für sogenannte Verstellfüße – also ich nenne sie so…

Es handelt sich um 5 mm starkes Flacheisen, dass mit 3 Schrauben unter den Schrank geschraubt wurde. Eine M8 Maschinenschraube wird von unten durch das eingeschnittene Gewinde in den Schrank geschraubt. Da ich einen Schlitz in die Schraube geschnitten habe, kann ich die Schraube von innen durch Drehen verstellen.

Verstellplättchen

Ich habe die Kamera mitlaufen lassen. Allerdings habe ich die meisten Fehler nicht so ausführlich dokumentiert, wie in dem folgenden Bericht. Wenn du also aus meinen Fehlern lernen willst, empfehle ich dir auch den Bericht zu lesen.

Hier kannst du dir das Video zum Projekt ansehen:

Der Aufbau

Ich wollte etwas ganz einfaches, was ich an einem Nachmittag zusammenbauen kann. Es sollte aber stabil sein und vor allem einen ausziehbaren Boden haben. Darauf sollte meine neue Metallkreissäge stehen. Da sie ziemlich schwer ist, wollte ich sie nicht immer aus dem Schrank herausquälen, sondern sie einfach herausziehen und anheben können.

Weiterhin habe ich oben einen Einlegeboden vorgesehen, auf die ich andere Maschinen stellen möchte. Zwei Türen sorgen dafür, dass der Inhalt staubfrei bleibt.

Der Schrank hat die Abmaße B 800 x T 520 x H 840

Material

Der Schrank, sowie die Einlegeplatte und der ausziehbare Boden bestehen aus 20 mm Spanplatte. Die Platten habe ich mir grob im Baumarkt vorsägen lassen. Die Auszüge habe ich auch aus dem Baumarkt. Sie halten angeblich 25 Kg pro Paar und habe etwa 8,00 € gekostet. Die Scharniere hatte ich noch herumliegen. Im Nachhinein würde ich mich für Topfscharniere entscheiden. Egal, geht auch so.

Der Bau

Mit Flachdübel habe ich Ober- und Unterteil mit den Seitenteilen verleimt.

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Die Rückplatte habe ich einfach stumpf mit Leim angesetzt und mit Pins fixiert.

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Auf dem Unterschrank wird nichts gestellt, so dass diese Konstruktion ausreicht.

Im nächsten Schritt habe ich die Scharniere eingelassen. Das ging mit dem Multitool ganz gut.

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Die Löcher für die Scharniere habe ich vorgebohrt, weil Spanplatten zum reißen neigen.

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Hier begann meine Fehlerserie…

Fehler 1

Die Türen habe ich an die Scharniere mit Flachkopfschrauben angeschraubt. Dadurch ging sie aber leider nicht richtig zu. Klar die Schraubenköpfe waren ja im Weg. Ich habe sie dann gegen Schnellbauschrauben mit Senkkopf ausgetauscht und die Löcher der Scharniere zusätzlich gesenkt. Davon gibt es leider keine Bilder…

Fehler 2

Ich habe erst den ausziehbaren Boden eingebaut und dann die Türen. Das ist erstmal kein Fehler. Die Auszüge sind genau 500 mm lang und sitzen innen. Die Platte ist natürlich auch 500 mm lang. Die Türen sollten aber auch innen sitzen. Wo ist der Fehler? Klar, der Innenraum ist genau 500 mm tief und die Türen habe ich auf die gesamte Innenhöhe zurechtgesägt (800 mm), aber unten ist ja der Ausziehboden im Weg, weil dieser bündig zur Vorderkante sitzt.

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Die Lösung ist recht pragmatisch: ich habe die Türen einfach gekürzt… Ich wollte zuerst eine Blende vorne anbringen, aber das habe ich gelassen.

Das war es aber auch schon an nennenswerten Fehlern. Reicht aber auch bei so einem kleinen Projekt.

Gefreut hat mich aber, dass die Idee mit den Verstellfüßen super funktioniert hat. Ich konnte den Unterschrank trotz komplett schiefen Boden hervorragend ausrichten. Auch der ausziehbare Boden ist stabil und passt perfekt.

Beim Einräumen fiel mir auf, dass bei der Metallkreissäge noch Platz ist. Ich habe meine Blechschneider hochkant an die Seitenwand montiert.

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Dazu habe ich unten, etwa einen Zentimeter über dem Ausziehboden eine Leiste angepinnt. Darauf steht die Plattform mit dem Blechschneider. Damit sie nicht umkippen kann, habe ich oben ein Holzplattchen angeschraubt, dass eben genau dafür sorgt.

So kann ich die Maschine problemlos herausziehen, ohne dass ich erst den Blechschneider herausnehmen muss.

Im Video nicht zu sehen, wie ich die Accessoires montierte: die beiden Griffe, die Magnetschließer und die mittlere Leiste, die den Spalt zwischen den beiden Türen verdeckt.

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Alles in Allem habe ich doch länger gebraucht, als geplant. Dafür habe ich wieder mal die Bestätigung gekriegt, dass man doch lieber etwas genauer planen sollte, bevor man anfängt.

Ich bin aber sehr froh, zusätzlichen Stauraum dazu gewonnen zu haben. Mittlerweile mülle ich mich nämlich zu…

Ich hoffe, du konntest aus meinen Fehlern etwas lernen und machst es bei deinem Projekt etwas besser 🙂

Bis zum nächsten mal!

Frank

– der Kellerwerker

Freundschaftsbank – Stapellauf

Nun habe ich hier schon so oft von der Freundschaftsbank erzählt, die ich für eine gute Freundin baue, dass ich Dir wohl auch mal ein paar Bilder schuldig bin.

Letztes Wochenende wurde die fertige Bank nämlich abgeholt. Das heißt, meine Werkstatt wirkt jetzt doppelt so groß, weil die halbfertige Bank mehrere Monate in meiner Werkstatt von rechts nach links geschoben wurde.

Und so sieht sie aus (Trommelwirbel….!):

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Leider sind die “richtigen” Bilder nichts geworden, deshalb gibt es hier nur das Werkstattbild.

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Die liebe Zeit, Knochenleim und Schleifstaub…

Nein es ist kein Schreibfehler und soll auch nicht heißen “Ach du liebe Zeit!”, sondern beschreibt  nur, dass ich gerade für meine geplanten Projekte, die Werkstatt und diesen Blog leider zuwenig von der lieben Zeit übrig habe.

So viele Dinge, die ich gerne machen möchte, aber der Beruf und natürlich auch meine Familie gehen in dieser Vorweihnachtszeit nun mal vor.

Was mache ich also gerade:

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Frässchablone für Flachdübelverbindung

Foto 31.05.14 06 41 01Für das Balkondeck-Projekt musste ich nun als nächsten Schritt die Geländer bauen.

Vorgesehen habe ich mehrere Elemente, die aus einem Handlauf, Füllbretter und einem unteren Abschlußbrett bestehen.

Ursprünglich wollte ich die Füllbretter mit den Ober- und Unterseiten mit Holzdübeln verbinden. Allerdings muss ich dabei sehr genau arbeiten und das kostet Zeit.

In einem Video von Norm Abram (New Yankee Workshop) habe ich gesehen, wie Norm eine Tür mit selbstgemachten Flachdübeln baut. Er fräste dazu in die jeweils zu verbindenen Teile eine Fuge und leimte einen breiten, rechteckigen, selbstgebauten Flachdübel ein. Der Vorteil dieser Verbindung ist, dass man immer noch Spielraum zur Korrektur hat und das diese Verbindung sehr stabil ist. Leider finde ich das Video nicht mehr, deshalb gibt es auch hier keinen Link. René hat den Link gefunden: Link zum Video

Vielen Dank dafür!

Um die Fugen zu erstellen ist es am einfachsten eine Frässchablone zu nutzen.

Ich fand nirgendwo eine Anleitung oder ein adäquates gegen Geld zu erwerbendes Objekt. Also probierte ich etwas herum und bestellte mir einfach einen 10mm Spiralnutfräser, um meine Motivation etwas zu steigern.

Mit dem Ergebnis bin ich mehr als zufrieden! Ich habe zwei unterschiedliche Schablonen gebaut, mit denen ich sowohl eine Nut ins Hirnholz, als auch eine Nut Ins Langholz herstellen kann.

Weiterhin habe ich mir aus Holzresten erstmal  100 Flachdübel hergestellt, um die ersten Geländerelemente zu bauen.

Gerade als ich mit der Schablone fertig war, entdeckte ich von Heiko Rech ein tolles Video über Frässchablonen bei youtube … Er arbeitet hier allerdings mit einer Kopierhülse für die Oberfräse, die ich nicht mehr habe.

Hier gehts zu Baubeschreibung!

Hier findet Ihr das Video von Heiko Rech