Archiv der Kategorie: Werkstatt

Hier werden Projekte rund um das Thema Werkstatt beschrieben

Werkstattupdate – neue Werkzeuge

Hallo liebe Freunde des fröhlichen Heimwerkertreibens!

Auch wenn ich zurzeit weder oft noch regelmäßig neue Beiträge schreibe, bin ich doch ständig am Herumwerkeln. Aus diesem Grund möchte ich dich auf den neuesten Stand bringen, denn es hat sich einiges getan in meiner Werkstatt. Ich möchte vorher darauf hinweisen, dass ich alle Maschinen und Werkzeuge selbst bezahlt und sie auch bei unterschiedlichen Händlern gekauft habe, die hier nicht erwähnt werden. Es handelt sich also nicht um Werbung!

Neue Werkzeuge

Bei vielen Projekten der letzten Monate habe ich mich über ungenaue oder ineffiziente Werkzeuge oder Maschinen geärgert. Es ist ja nun nicht so, dass ich hier eine professionelle Tischlerei betreiben will, aber im Laufe der Zeit steigen die eigenen Ansprüche an die Arbeiten und dadurch ergeben sich zwei Möglichkeiten:

  1. genaueres Arbeiten durch langwieriges Einstellen und Justieren inklusive Einsatz von Hilfsvorrichtungen für die “Heimwerkermaschinen”
  2. Einsatz von besseren Maschinen und Werkzeugen – sprich: Investieren

Ich habe mich für die zweite Variante entschieden und überlegt, welche Werkzeuge ich oft im Einsatz habe und ob ich wirklich dafür einen Ersatz brauche.

Ich habe seit etwa einem Jahr eine Tischkreissäge von Festool im Einsatz (cs70) mit der ich wirklich außerordentlich zufrieden bin.

Bei Plattenmaterial bin ich allerdings auf meine Handkreissäge und eine Führungsschiene angewiesen. Genau damit war ich sehr unzufrieden. Die Handkreissäge machte keine genauen Schnitte, es entstanden viele Ausrisse und die Führungsschiene war ziemlich ungenau und instabil.

Klar kann ich nun eine neue Führungsschiene bauen und die Handkreissäge irgendwie stabilisieren. Dazu hatte ich aber keine Lust, es nervte mich einfach.

Also war die erste neue Anschaffung eine vernünftige Tauchsäge von Festool (TS 55) mit Führungsschiene. 😀

Ich kann schlecht beschreiben, wie sich der Unterschied anfühlt, wenn man das erste mal mit so einer Tauchsäge arbeitet… es ist ein völlig neues Sägegefühl und das Schnittbild ist ungewohnt… gut. 😀 Ich kann mich jetzt auf das Führen der Säge konzentrieren, ohne dass ich ständig darauf achten muss, ob sich die Führungsschiene verzogen bzw. gelöst hat.

Durch die Kombination meiner Tischkreissäge und der Tauchsäge gehen meine Möbelbauprojekte deutlich schneller und wesentlich genauer von der Hand. Jetzt verstehe ich auch, warum professionelle Tischler nur mit dieser Art von Werkzeuge arbeiten. Es ist nicht nur effizienter, sondern es macht auch deutlich mehr Spaß.

Die nächste Maschine, die mich schon seit Jahren nervte war mein Exzenterschleifer. Dabei spielt die Marke keine große Rolle, aber es handelte sich um ein Heimwerkerwerkzeug mit einem 125 mm Schleifteller. Für kleinere Projekte war das ausreichend, wenn der Schleifer auch sehr laut ist. Bei größeren Schleifarbeiten dauert es aber aufgrund des geringen Schleifkreises ewig, bis die Oberfläche so war wie ich es wollte. Außerdem verbrauchte ich dabei Unmengen an Schleifpapier. Also investierte ich in einen richtigen Exzenterschleifer… und besorgte mir die Makita BO 6050J.

Es handelt sich um einen Exzenter-Rotationsschleifer mit einem 150 mm Schleifteller, der zwei Schleifmodies hat; Grobschliff und Feinschliff. Beim Grobschleifen wird die Schleifscheibe zwangsgeführt und mit dem Schwingkreis von 5,5 mm trägt die Maschine richtig etwas ab. Man kann dann getrost vom “mobilen Heimwerker-Sportstudio” sprechen…

Beim Feinschliff lässt sie sich sehr leicht führen und man erzielt ein hervorragendes Ergebnis. Sie ist deutlich leiser als mein alter Schleifer, weist eine wesentlich ruhigeren Lauf auf und die Staubabsaugung ist wirklich sehr effektiv. Die Drehzahl lässt sich mit einem Drehrad einstellen und somit sind auch “vorsichtige” Schleifarbeiten möglich.

Neuerdings verwende ich das Schleifvlies von Abranet, was die Staubabsaugung nochmal verbessert. Dazu ist eine Schleifunterlage erforderlich, die zwischen Vlies und Schleifteller mittels Klettverschluss befestigt wird.

Apropos Staubabsaugung… Meinen alter selbstgebauter Zyklonabscheider habe ich entsorgt. Genauer gesagt hatte ich zwei. Einen ganz alten, der auf ein Kunststofffass montiert war und mit einem alten Staubsauger lief und einen neueren, der auf einen großen Holzkorpus montiert war und eine eigene Turbine hatte. Der ganz alte wurde unbrauchbar, weil sich das Fass immer zusammenzog und es dadurch schnell verstopfte.

Bei dem anderen rauchte die Turbine ab und der Korpus war von Anfang an nicht richtig dicht, so dass die Saugleistung recht gering war.

Beide Teile habe ich nun entsorgt und nutzte vorerst nur meinen Werkstattsauger und meine mobile Absauganlage. Letztere setzte ich für die Tischkreissäge und den Dickenhobel ein.

Mit meinem Werkstattsauger war ich eigentlich zufrieden, bis auf die nahezu unerträgliche Lautstärke. Ich hatte ihn unter meiner Werkbank gestellt, eine Dreifach-Steckdose an die Werkzeugsteckdose des Staubsauger angeschlossen und sie vorne unter meine Werkbank montiert.

So musste ich mich nicht immer quälen, Schleifmaschinen oder andere Maschinen dort einzustöpseln. Weiterhin merkte ich immer mehr, dass viel Staub vom Schleifen in die Werkstatt gepustet wurde und Schleifen ging nachher nur noch mit Staubmaske. Dass die Werkstatt entsprechend staubig war liegt wohl auf der Hand. Aber das gehört nun mal dazu…dachte ich.

Zufällig sah ich ein Video von Heiko Rech, in dem er über seine Werkstattsauger berichtete. Ich beschäftigte mich mehr mit dem Thema und kaufte mir vor kurzem den Starmix iPulse M 1635.

Das “M” steht dabei für eine sehr hohe Filterleistung, wie sie in Industriebetrieben vorgeschrieben ist. Weiterhin hat dieser Sauger eine automatische Filterreinigung und überwacht kontinuierlich den Luftstrom. Lässt die Saugleistung nach, reinigt er die beiden Filter durch eine Abklopftechnik. Dieser Staubsauger ist deutlich leiser als mein altes Gerät. Auch die Saugleistung und die Filterung ist nicht wirklich vergleichbar. Ließ der alte Sauger mit der Zeit stark in seiner Saugleistung nach, gibt es das bei diesem Gerät nicht. Weiterhin brauche ich beim Schleifen mit dem Exzenterschleifer keine Staubmaske mehr und die Werkstatt ist nicht ansatzweise mehr so staubig wie vorher. Ein riesiger Gewinn für die Arbeitsqualität!

Auch diesen Werkstattsauger habe ich unter die Werkbank gestellt. Er ist somit nicht im Weg und immer einsatzbereit.

Den alten Werkstattsauger habe ich in den Nebenraum gestellt und einen Zyklonabscheider mit Stahlfass gekauft (ja ich weiss… Asche auf mein Haupt…). DieseAbsaugeinrichtung nutze ich nun für meine Kappsäge, die über eine HT-Verrohrung an diesen Staubsauger angeschlossen und über eine Funkfernbedienung geschaltet wird.

Zeitgleich mit dem Staubsauger wurde übrigens die besagte neue Kapp- und Gehrungssäge geliefert. Eine Festool Kapex KS 120  EB. Warum das fragst du dich vielleicht?

Nun mit meiner Tischkreissäge und dem Schiebeschlitten oder der Zugfunktion kann ich durchaus Querschnitte machen und das auch recht genau. Allerdings ist das bei langen Werkstücken in meiner kleinen Werkstatt sehr aufwendig, weil ich dann die Tischkreissäge erst drehen muss. Dann ist das Ganze auch nicht mehr ganz so genau, weil sich das Werkstück schlecht führen lässt. Winkelschnitte lassen sich gut machen, wenn das Material nicht zu dick ist. Dann neige ich nämlich das Sägeblatt und schneide eine Gehrung. Ich habe auch die Möglichkeit mit meinem Queranschlag Winkel einzustellen. Wenn der Winkel aber nicht ganz klar ist, ist das sehr mühsam, weil ich viel herumprobieren muss. Kurzum: eine Gehrungssäge findet bei mir reichlich Anwendung. Meine alte Gehrungssäge ist etwa 12 Jahre alt und war eine Baumarkt-Eigenmarke. Es ließ sich damit nicht wirklich gut arbeiten. Also kaufte ich den Mercedes unter den Kappsägen: die große Kapex von Festool (KS 120EB)

Ich kann nur sagen: ABSOLUTER WAHNSINN!!!

Durch die Laserlinien erzielt man gleich exakte Ergebnis. Die Führung ist sehr stabil, die Schnitte dadurch sehr präzise. Die Standardwinkel sind mit einer Schnellverstellung sofort verfügbar und man muss nicht herumprobieren, bis der 45 Grad-Winkel wirklich 45 Grad aufweist. Ich arbeitete bei den letzten Projekten sehr viel mit der Säge und es ist eine unglaubliche Arbeitserleichterung und eine wahnsinnige Verbesserung der Endergebnisse. Von der Zeitersparnis und der Reduzierung des Frustfaktors mal ganz zu schweigen…

Ja, sie ist mit 1200 € echt teuer. Ich möchte sie aber nicht mehr missen.

Vor einiger Zeit baute ich einen Gartentisch für meine Schwiegereltern, bei dem ich die Tischplatte aus Bohlen herstellte. Die Bohlen wurden mit Flachdübeln versehen und verleimt. Das Ergebnis war sehr bescheiden, weil die Flachdübelfräse ziemlich viel Spiel hatte. Beim Beseitigen der Ungenauigkeiten entschied ich mich für den Kauf eine neuen Flachdübelfräse.

So kaufte ich die Makita PJ7000J

Auch hier muss ich sagen ist der Unterschied mehr als deutlich. Die Fräsungen sind präzise und das Arbeiten geht deutlich schneller von der Hand. Beeindruckend ist die Absaugung. Selbst ohne Staubsauger und nur mit dem mitgelieferten Spänesack ist die Späneentwicklung sehr gering. Beim Ansetzen wackelt nichts und die Anschläge sind sehr stabil.

Seit Jahren spielte ich immer mal wieder mit dem Gedanken mir eine Dekupiersäge zuzulegen. Vor allem für kleinere und präzises Arbeiten fehlte mir so eine Säge. Ich schaute mich nach einer gebrauchten Säge um, aber ich fand nichts passendes. Also kaufte ich mir die Dekupiersäge 502 – Vario von Holzstar. Ich bin zufrieden mit der Säge und nachdem ich mir unterschiedliche Sägeblätter gekauft und etwas herumprobiert habe sehen die Ergebnisse ganz gut aus. Allerdings ist das Sägen etwas ungewohnt, weil ich vorher nur mit der Bandsäge gearbeitet habe. Plötzlich muss man auf den Druck auf das Werkstück nach unten achten… Ich schätze mal, dass ich etwa fünf Sägeblätter verbraucht habe, weil ich genau darauf nicht geachtet habe…

Bei den letzten Möbelbauprojekten (dazu später mehr) fiel mir immer wieder auf, dass meine beiden Akkuschrauber entweder zu groß oder zu schwer für solche Arbeiten sind. Klar, das ist ist Jammern auf hohem Niveau. So war es bestimmt auch Zufall, dass ich am selben Tag ein Angebot für einen kleinen 12V-Akkuschrauber entdeckte…

Ich bestellte mir also den Bosch GSR-12 15-FC mit Schnellspannbohrfutter.

Für mich waren nicht die optionalen Aufsätze (Winkelaufsatz, etc.) entscheidend, denn die hatte ich schon bei meinem 18 Volt-Akkuschrauber von Bosch. Für mich war die geringe Größe entscheidend, weil das Bohrfutter abnehmbar ist.

Außerdem hatte ich den 12Volt-Bruder vor einiger Zeit für einen Testbericht getestet und war positiv überrascht von der Leistungsfähigkeit des kleinen Kerls.

Da ich aktuell an vielen kleineren Bastelprojekten arbeite, habe ich mir den Dremel 8220 zugelegt. Es handelt sich um die Akkuversion, dessen 12Volt-Akku erstaunlicherweise nahezu baugleich mit dem 12 Volt-Akku von Bosch ist…

Ich musste natürlich gleich die Gravurmöglichkeiten austesten… geht ganz gut! 🙂

So, das war schon eine ganze Menge an neuen Maschinen und bis auf einen Spindelschleifer und eine vernünftige Bandsäge habe ich in Sachen Werkzeuge auch keine weiteren größeren Wünsche… na ja… vielleicht nochmal eine schöne Hobelmaschine

Solltest du Fragen zu den jeweiligen Maschinen haben, schreibe mir gerne eine E-Mail oder einen Kommentar, dann gebe ich dir gerne Auskunft.

Im nächsten Teil beschreibe ich, wie ich meine Werkstatt umgebaut habe, um den geringen Platz möglichst effektiv auszunutzen. Allerdings verändert sich meine Werkstatt seit Jahren ständig und ich kann nicht sagen, ob die letzten Maßnahmen wirklich die letzten sind. Doch ich kann das sagen: sie sind es nicht!

Herzliche Grüße

Frank

-der Kellerwerker

Neue Schubladen für ein altes Regal

Da ich ja gerade dabei bin, meine Werkstatt neu zu organisieren und vor allem mal auszumisten, fiel mein Augenmerk auf mein altes Regal. Ich glaube jeder hat so ein Regal, wo sich im Laufe der Jahre ganz viele Dinge ansammeln, die man irgendwann “bestimmt mal brauchen wird” oder die woanders einfach nicht hinpassen. Mein Regal war jedenfalls total zugemüllt und es war an der Zeit diesen toten Raum neu zu organisieren.

das war alles in dem Regal… übrigens rechts außen zu sehen

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Das 60 Minuten Regal

Wie so oft ergeben sich die meisten meiner Projekte während ich andere Projekte bearbeite oder einfach nur tatenlos in der Werkstatt sitze. Gestern war letzteres der Fall. Ich saß also so herum und ärgerte mich über das Gewusel auf der Werkbank, den Farbdosen, die auf dem Boden in der Ecke standen, usw. Das wollte ich ändern! Ich brauche Stauraum! JETZT!!!

Schnell habe ich mir überlegt, dass ich eine Nische in dem angrenzenden ehemaligen Kohlekeller mit einem Regal füllen kann. Dort sollte alle meine Farbdosen und Kartuschen usw. gelagert werden. Eine für mich typische Skizze war schnell erstellt und schon fand ich mich wie von Geisterhand im Baumarkt wieder. Mein Regal sollte 1100 mm breit und 1150 mm hoch sein, dabei eine Tiefe von 300 mm haben. Ruckzuck waren 8 Leimholzplatten (300×1200) und zwei Sperrholzplatten (600×1200) eingepackt und rumsdibums war alles in der Werkstatt und wartete ungeduldig auf die Verarbeitung.

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Die Verlosung und ein Update

Nachdem ich mich einigermaßen von meiner Kiefer-OP erholt habe- danke Dr. Kling- freue ich mich nun den Gewinner der letzten Verlosung bekanntgeben zu dürfen.

Das neueste Standardwerk der Heimwerker “Trick 17 – Heimwerken” hat gewonnen….

Rene Jung

Herzlichen Glückwunsch!

Bitte schreibe mir an info@kellerwerker.de deine Adresse, dann sende ich dir dein persönliches Exemplar zu.

Alle anderen Teilnehmer danke ich herzlich für ihr Interesse.

Im Übrigen druckt der Verlag gerade die zweite Auflage, weil sich die erste Auflage bereits verkauft hat! WOW!

Ich muss nun noch eine Woche Zwangspause einhalten, dann darf ich wieder herumwerkeln…

Zuletzt habe ich an einem rollbaren Unterschrank für meinen Schweißplatz gearbeitet. Das Gestell aus Winkelprofilen und die Schubladen sind bereits fertig uns es muss nur noch alles zusammengebaut werden. Vielleicht mache ich diesmal auch ein Video davon, mal sehen.

Seit einiger Zeit treibe ich mich auch auf Instagram herum (rath.frank). Hier poste ich immer mal wieder Bilder oder kurze Clips von meinen aktuellen Projekten. Schau doch mal vorbei.

Demnächst schreibe ich noch einen Beitrag über meine neue mobile Metallbandsäge – eine Flex 2908. Ich habe sie auf Ebay-Kleinanzeigen gekauft und ich bin total begeistert! Sie macht zwar viel Lärm, allerdings deutlich weniger Dreck – also herumfliegende Späne, als meine Metall-Kappsäge. Um Sie auch stationär betreiben zu können, habe ich einen ganz einfachen Ständer aus Resten meiner Metallabschnittskiste gebaut. Das ist eine wirkliche Bereicherung für meine Werkstatt. Den Bau dieses Ständers habe ich mir ein wenig von Jimmy Diresta abgeguckt – aber das ist ja keine Schande, oder…? 🙂

Dann habe ich ja meine Werkstatt umgeräumt. Zum Beispiel habe ich meine Kapp- und Gehrungssäge mit dem großen Gehäuse entfernt und meine alte Hobelmaschine wieder reaktiviert. Allerdings nur den Abrichthobel, denn zum dickenhobeln habe ich ja den Dickenhobel von Makita. 🙂 Den Unterschrank der Kappsäge und die Hobelmaschine haben ihre Plätze getauscht, so dass ich jetzt wohl wieder öfter den Abrichthobel nutzen werde.

Als Folge davon habe ich meinen Arbeitstisch nicht nur anders angeordnet, sondern auch mit eine abklappbaren Arbeitsfläche versehen.

Ich nutze ihn nun als Verlängerungstisch für die Tischkreissäge und als Aufbewahrung für meinen Werkstattsauger. Sollten die zusätzlichen 140 cm nicht ausreichen, habe ich immer noch meine riesige 40 mm Siebdruckplatte, die ich als Unterlage für mein Tresenprojekt genutzt habe. Sie ist aber für den Dauereinsatz einfach zu groß.

Für den Bau des rollbaren Unterschranks musste ich mehrere OSB-Platten ablängen. Dafür habe ich mir auf die Schnelle eine Führungsschiene gebaut, um mit meiner Akku-Handkreissäge gerade Schnitte zu erzielen. Als Grundlage habe ich eine Laminatdiele aus dem Dachgeschoss-Umbau genommen. Ganz simpel und effektiv.

Dann habe ich noch einige neue Sachen bestellt, z.B. den Starret-Winkel, den Gluebot, Silikonpinsel…

… und einen verstellbaren Kreisschneider…

Zuletzt habe ich noch einen verstellbaren Anschlag für meine Tischkreissäge gebaut. Die Idee stammt von Stephan Pöhnlein, dessen Youtube-Kanal ich euch wirklich ans Herz legen möchte. Er hat sehr kreative Ideen!

So das war es jetzt erstmal von mir. In den nächsten Wochen gibt es wieder Projektbeschreibungen. Bis dahin wünsche ich dir ein tolles Wochenende!

Herzliche Grüße

Frank

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Neues vom Kellerwerker

Nun hatte ich wieder einige Wochen Pause, weil hier soviel los war, dass ich einfach nicht zum Schreiben kam. Ich kann nun endlich wieder einigermaßen ohne Krücken laufen und so gab es keinen Grund mehr für mich, von der Werkstatt fern zu bleiben… und einige Neuanschaffungen zu besorgen, z.B. eine neue Tischkreissäge… Hier ein kurzes Update, damit du siehst, dass es weitergeht.

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Arbeitshandschuhe im Heimwerkeralltag

Ich muss gestehen, dass ich seit Jahren für alle möglichen Arbeiten Arbeitshandschuhe verwende. Auch wenn es den Anschein einer verweichlichten Arbeitsweise hat, komme ich mit diesem Vorurteil doch so gut zurecht, dass ich sie in der Werkstatt kaum ausziehe.

In einem meiner youtube-Kommentare wurde ich nun (zurecht) intensiv darauf hingewiesen, dass ich sogar an der Standbohrmaschine Handschuhe trage. Ich Teufelskerl….

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Schweißgerät aufrüsten

… oder “pimp up my welder”!

Wie du als Stammleser natürlich weißt, besitze ich seit geraumer Zeit ein Schutzgas-Schweißgerät, welches ich bei einigen Projekten bereits fleißig im Einsatz hatte.

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Während dieser Einsätze zeigen sich natürlich die Schwachstellen, bzw. das Verbesserungspotential und irgendwie hatte ich das überaus dringende Bedürfnis, dieses Potential zu nutzen. Wer mich und meinen Blog kennt, ist sich schon jetzt gewiss, dass dabei irgendetwas schief läuft etwas zu lernen gibt und ich es aber überraschenderweise wieder hinkriege… ja, das war hier auch so… du kennst mich einfach zu gut…:-)

Folgende Dinge haben mich also beim Arbeiten mit dem Güde MIG 170 gestört:

  • zu kurzes Massekabel
  • zu kleine Masseklemme
  • zu kurzes Schlauchpaket
  • zu hoher Druckpunkt beim Schalter am Brenner

Folgende Lösungen habe ich mir dafür überlegt:

  • langes Massekabel
  • größere Masseklemme
  • längeres Schlauchpaket
  • anderen Brenner

Äh…, ja das klingt jetzt nicht sehr überraschend oder innovativ, aber um diese Lösungsansätze hinzukriegen, mussten umfangreiche Umbaumaßnahmen durchgeführt werden.

Die Masse-Geschichte wäre kein Problem. Anderes Kabel mit einer anderen Klemme anbasteln, fertig. Aber das wäre ja zu einfach. Für das Schlauchpaket geht das zum Beispiel nicht.

Ich habe aber herausgefunden, dass es sogenannte Euro-Anschlüsse für Schweißgeräte gibt. Das sind genormte Anschlüsse, die es dir erlauben, das Schlauchpaket unkompliziert auszutauschen. Für das Massekabel gibt es Bajonettverschlüsse in unterschiedlichen Größen, so dass du auch das Massekabel jederzeit tauschen kannst, ohne das ganze Gerät auseinander nehmen zu müssen. Diese Anschlüsse gibt es bei Ebay und rate mal, wer sich umgehend so etwas gekauft hat… 🙂

ABER (Jetzt kommts):

Es gibt Gründe, warum der Schalter an meinem Brenner so schwer zu schalten ging. Unter anderem wird mit ihm das Ventil für das Schutzgas betätigt, welches im Brenner sitzt. Der Gasdruck steht also bis zum Brenner ständig an. Das war auch der Grund, warum ich meine Gasflaschen bei Nichtgebrauch immer zugedreht habe… sie waren sonst am nächsten Tag leer… das Ventil war wohl nicht ganz dicht.

Um den Euro-Anschluss einbauen zu können, muss das Gas über ein Magnetventil geschaltet werden, weil der Brenner nur einen Schalter für den Schweißvorgang beinhaltet. Das Gas würde also ohne Magnetventil dauerhaft ausströmen. Also habe ich mir ein passendes Magnetventil gleich mitbestellt.

Folgende Materialien habe ich bestellt:

  • Magnetventil für Gasanschluss ca. 14 €
  • Schlauchpaket mit Brenner und Euro-Anschluss – 4 Meter ca. 30 €
  • Buchse Euro-Anschluss mit Kragen, Schlauch und Kabel ca. 17 €
  • Massekabel mit Klemme – 5 Meter ca. 35 €
  • Bajonett-Buchse für Massekabel ca. 5 €

Für diese ganzen tollen Sachen habe ich also etwa 100 € bezahlt. Find ich OK.

Ach ja… kurzer Hinweis in eigener Sache:

Der Umbau eines Schweißgerätes bedingt, dass man in der Elektrik, bzw in der Elektronik Veränderungen durchführt.

DAS IST NICHT GANZ UNGEFÄHRLICH!!!

Ich bin ein ausgebildeter Energieelektroniker, habe also zumindest ansatzweise Ahnung von der Materie. Bitte fummel nicht einfach an deinem Schweißgerät herum, wenn du nicht genau weißt, was du tust. Dieser Artikel soll lediglich der Unterhaltung dienen und ist

KEINE VERBINDLICHE ANLEITUNG!!!

Deshalb gehe ich auch nicht sehr stark auf die technischen Details ein. Du wirst gleich sehen, warum ich das so betone…

Umbau des Massekabels

Fangen wir mit dem einfachsten an: dem Ausbau des kurzen Massekabels und dem Einbau der Massebuchse.

Vom Trafo kommen der Plus- und der Minuspol an zwei Schraubklemmen an.

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Das neue Massekabel hat einen Querschnitt von 25 mm² und deshalb habe ich von der Klemme auch mit einem Stück 25 mm² Kabel die Verbindung zur Massebuchse hergestellt. Dazu habe ich passende Kabelschuhe aufgequetscht. Das kurze Stück Massekabel, sowie die 25 mm² Kabelschuhe habe in der Yacht-Abteilung im Baumarkt gekauft (Batteriezubehör). Die Massebuchse wird mit einer Kontermutter in die Blechverkleidung des Schweißgerätes verschraubt. Die vorhandene Öffnung hatte sogar eine Aussparung für die “Nase” der Buchse, so dass ich an der Öffnung keinerlei Veränderungen vorzunehmen brauchte. Die Nase verhindert später das Drehen der Buchse beim Einschrauben des Steckers. Der Kabelschuh des Massekabels wird einfach auf das vorhandene Gewinde aufgeschraubt… fertig!

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Ich war von dem Material und meinen unglaublichen Fähigkeiten so dermaßen beeindruckt, dass ich gleich den nächsten Schritt anging:

Einbau des Magnetventils

Das Magnetventil weist drei Anschlüsse in Form von Flachsteckern auf. Da es sich ja bei diesem Bauteil um eine Spule handelt, die angesteuert wird und dann das Ventil öffnet, ist es nicht schwer herauszufinden, welche die richtigen Anschlüsse sind. Ich habe mit meinem Messgerät gemessen, welche beiden Anschlüsse eine elektrische Verbindung hatten (Spule) und quetschte auf zwei flexible Leitungen jeweils einen Kabelschuh. Die Masse schloss ich an den Masseanschluss an, der vom Netzkabel kam. Doch jetzt wurde es kniffelig. Das Magnetventil soll nur dann aufmachen, wenn ich den Schalter drücke und schweißen will. Ich musste also den Anschluss des Trafos suchen und den Weg zu dem jeweiligen Schaltrelais finden. Da nahm ich die Spannungsversorgung für das Magnetventil ab und fertig… dachte ich… aber gehen wir weiter.

Das Magnetventil wurde mit zwei Schlauchtüllen geliefert, die eingedreht werden und wo der Schlauch nur darüber gezogen wird. Eine Schlauchtülle drehte ich durch das Blechgehäuse mit U-Scheibe und Gummidichtung in das Ventil, so dass es stramm innen am Gehäuse sitzt und dicht ist… dachte ich… aber gehen wir weiter.

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Einbau des Euro-Anschlusses

Davor hatte ich am meisten Respekt. Der Anschluss muss nicht nur an den “Pluspol” des Trafos angeschlossen werden, sondern er muss auch so sitzen, dass der Drahtvorschub den Schweißdraht gerade in die Seele des Schlauchpaketes führen kann. Auch hier war ich von der Qualität der bestellten Ware wirklich sehr angetan. Mit einem Stück 15 mm Siebdruckplatte konnte ich den Anschluss mit dem Montagekragen so am Gehäuse befestigen, dass alles richtig saß.

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Mit einem Stück 25 mm² Massekabel und zwei Kabelschuhen, wurde der Euro-Anschluss mit dem Trafo verbunden, den Schlauch führte ich zum Magnetventil und befestigte ihn an der Schlauchtülle mit einem Kabelbinder – nur zur Sicherheit…

Jetzt fehlten noch die beiden Leitungen, die vom Schalter des Brenners, bzw. des Euro-Anschlusses kamen. Sie mussten so an der Steuerplatine angeschlossen werden, dass das jeweilige Relais schalten kann. Auch das war nicht sehr schwer zu ermitteln. Ich folgte im Vorwege, also bevor ich das alte Schlauchpaket ausbaute, den Steuerkabeln und ermittelte die richtigen Anschlüsse. Auch hier kamen Kabelschuhe zum Einsatz.

Nachdem alles angeschlossen war, kam der Testlauf. Nun bin ich aufgrund meiner Ausbildung ziemlich vorsichtig, wenn ich umgebaute Geräte das erste Mal teste. Zum Glück!

Das Drama beginnt…

1. Akt: Strom lügt… eigentlich…

Ich stellte das Schweißgerät so hin, dass ich es von etwa zwei Metern Entfernung einschalten und den Schalter am Brenner betätigen konnte. Ich schaltete das Gerät ein und der Lüfter lief erwartungsgemäß an. Super. Ich betätigte den Schalter am Brenner und …. alles war dunkel…

Ein Hoch auf Gottfried Biegelmeier, dem Erfinder des FI-Schutzschalters!

Ja die Sicherung fiel und der Haupt-FI-Schutzschalter gleich mit. Hmmmm…

Ich trennte alles vom Netz, drückte Sicherung und FI wieder rein und machte mich auf die Fehlersuche. Augenscheinlich gab es keinerlei Schäden am Schweißgerät, keine Versengungen oder ähnliches.

ich verfolgte die neu angeschlossenen Leitungen und war mir sicher alles richtig angeschlossen zu haben. Ich zog die Ansteuerung für das Magnetventil ab und versuchte es nochmal. Gerät einschalten… Lüfter läuft… Schalter am Brenner betätigen… Drahtvorschub läuft… Hmmmm komisch. Der Fehler lag also an der Ansteuerung für das Magnetventil. Ich überprüfte alles nochmal und kam zu dem Schluss, dass sich alle Sicherheitseinrichtungen und auch der Strom an sich einfach nur geirrt hatten. Kann ja mal vorkommen… (Spätestens hier erkennst du die massive Baudiele, die sich vor meinem Kopf befand…) Im Nachhinein könnte ich mir immer noch in den A….rm beißen.

In der Gewissheit, dass sich Alles und Jeder außer mir irrte, schloss ich alles genauso an, wie vor dem Knall und probierte es nochmal aus. Das Ergebnis ist jedem normaldenkendem Heimwerker klar: es knallte wieder und diesmal waren auch zwei Leiterbahnen auf der Platine verraucht. Nachdem ich mit meinem Messgerät auf Fehlersuche ging, stellte ich schnell fest, dass das Steuerrelais seiner Empörung über mein stümperhaftes Verhalten mit kontinuierlichem Durchgang Ausdruck verlieh… Und erst jetzt fielt mir auf, dass ich …Simsalabim… die Anschlüsse am Magnetventil vertauscht hatte… Ich habe einen Kurzschluss hergestellt… zweimal hintereinander…! Bravo Kellerwerker!

Zum Jammern fehlte mir die Lust, also suchte ich im Internet nach einem Ersatzrelais und bestellte ein Neues in… Italien… über Ebay… wo sonst? In ganz Deutschland gab es keinen Ersatz. Also nochmal 12 € investiert und vier Tage warten, bis es geliefert wird. In der Zwischenzeit reparierte ich die Platine.

Statt einem kamen vier Relais. Ok nicht schlimm. Wenn du mal eines brauchst, schick mir eine Mail. Kostet nur 12€… Freundschaftspreis…:-).

Nachdem ich das Relais ausgetauscht und die Verdrahtung korrekt hergestellt hatte kam der Probelauf und die Begeisterung war wieder da! Es funktionierte tadellos… fast… na ja eigentlich stotterte der Lichtbogen beim Schweißen ständig. Okay, eine vernünftige Naht war nicht herzustellen… Hmmmm…

2. Akt: Kunststoff gibt auf Dauer nach

Die Ursache: der Drahtvorschub. Es lag weniger an der Kraft des Motors, als vielmehr an der Billig-Verarbeitung des Gehäuses. Alles Kunststoff. Das Kugellager, das den Gegendruck zur Antriebswalze aufbaut steckt in einem Kunststofflager, das im Laufe der Zeit ausgniedelte. (Ein weiterer Begriff für Manuels Heimwerker-Lexikon). Das eigentliche Problem ist aber die Lagerung der Antriebswelle.

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Sie eiert, weil sie nur durch ein Kunststofflager gehalten wird. Durch dieses Eiern hat der Drahtvorschub keine Kraft den Schweißdraht durch das ohnehin längere Schlauchpaket zu transportieren. Wenn dann noch das Schlauchpaket nicht ganz gerade liegt stottert der Drahtvorschub und der Lichtbogen reißt ständig ab.

Die Lösung: einen neuen Drahtvorschub kaufen. Ich habe gleich bei Ebay geschaut und eins gefunden. Nochmal 50 €. Aber Aufgeben war keine Option!

Der neue Drahtvorschub kam und ich überlegte also, wie ich ihn am besten einbauen könnte.

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Es traf sich ganz gut, dass der neue Drahtvorschub, etwa gleich groß ist, wie der alte. Trotzdem musste ich das Loch des Bleches, an dem der Drahtvorschub befestigt werden sollte, vergrößern. Oder?

Nö. Ich fand die ganze Blechgeschichte an dem Schweißgerät sowieso beschämend. Gerade dieses Blech, das etwas Stabilität für den Drahtvorschub geben sollte, wabbelte (Manuel…) wie Zeitungspapier. Die Lösung lag nahe, ein zusätzliches Blech einzusetzen.

Ich fertigte also ein 3 mm starkes Blech an, sägte die Ausschnitte für die Kabel und Schläuche und bohrte 5 mm Löcher für die Poppnieten, mit denen ich das Blech befestigen wollte.

Ich war nun soweit frei, was die Platzierung des Drahtvorschubs anging und musste somit den Euro-Anschluss nicht auch noch versetzen. Nur eine Stelle der großen Öffnung musste für den Euro-Anschluss mit dem Druckluftgeradeschleifer nachgearbeitet werden, weil das Blech nun mal 3 mm auftrug.  Na ja und die drei Bohrlöcher mussten zu Langlöchern umgearbeitet werden, weil ich ja nicht ganz genau wusste, wie der Anschluss sitzen musste… Also wieder eine riesen Fummelarbeit alles ganz einfach und schnell gemacht…

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Ich zeichnete den späteren Sitz des Drahtvorschubs an und flexte die Öffnung ein. Jetzt konnte ich die Löcher für die Durchgangsverschraubung, sowie für den Halter der Drahtrolle anzeichnen und bohren. Das Blech befestigte ich mit Poppnieten und setzte dann den Drahtvorschub ein.

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Alles wurde ordentlich befestigt. Ich setzte den Draht in die Seel und schob ihn die ersten paar Zentimeter von Hand ein. Nachdem ich die Kabel auf die Anschlüsse am Motor gesteckt hatte, startete ich den Testlauf.

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Trommelwirbel und… zack die Bohne… alles klappte wie am Schnürchen! Anfangs stotterte es ein wenig, aber der Draht musste ja auch erstmal durch das ganze Schlauchpaket geführt werden. Als er dann austrat und ich etwa 50 cm durchlaufen ließ, lief alles gleichmäßig.

Fertig!

Ach nee, doch nicht… Als ich so verträumt und selbstverliebt auf das innere meines schönen Schweißgerätes schaute, bemerkte ich ein sanftes Zischen. Nachdem ich mich drauf konzentrierte, fand ich die Leckage. Der Gasanschluss des Magnetventils war nicht dicht. Ich hatte ihn nur mit einer Dichtung versehen, die ich von außen zwischen Blechwand und Schlauchtülle anbrachte. Das reichte nicht, aber eine zweite Dichtung, die hinter der Blechwand sitzen sollte passte wegen des kurzen Gewindeteils nicht auf die Schlauchtülle. Kurzerhand schaltete ich meine Heißklebepistole an und verlegte das Magnetventil. Ich klebte es mit einer ordentlichen Portion Heißkleber an die Innenwand. Die beiden Schlauchtüllen schraubte ich ordentlich fest und Jetzt zischte gar nichts mehr. Danach konnte ich die Kabel ordnen und mit Kabelbindern fixieren.

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Ein letzter Testlauf und danach schraubte ich alles wieder zu.

Fertig!

Jo, jetzt wirklich…

Rückblickend würde ich sagen, dass ich für die etwa 150 € Investition jetzt ein Schweißgerät besitze, wie es mir schon immer gewünscht habe… Ich habe damals 180 € für das gebrauchte Schweißgerät bezahlt, macht also zusammen 330 €. Das ist noch im Rahmen. Hätte ich aber vorher gewusst, welchen Aufwand ich betreiben müsste, hätte ich doch gemacht. 🙂 Es war zwar zeitweise etwas frustrierend, aber ich habe mal wieder einiges gelernt und es hat Spaß gemacht!

Falls du mal dein Schweißgerät auch so umbauen möchtest, wie ich, dann viel Glück… 🙂

Herzliche Grüße

Frank

-der Kellerwerker

 

Kellerwerker-Schablone

Jeder Blogger /youtuber, der etwas auf sich hält hat überall sein Logo oder seinen Namen stehen. Na ja, wenigsten macht das Jimmy Diresta so und da ich ein großer Fan von ihm bin, habe ich beschlossen mir auch eine Sprühschablone anzufertigen.

Nach vielen erfolglosen Versuchen, die ausgedruckte Schrift mit dem Skalpell auszuschneiden und das Ganze dann auf ein festeres Stück Pappe zu übertragen, suchte ich im Internet nach einem Anbieter für solche Schablonen. Tatsächlich gibt es so einen Service und ich bestellte flugs eine Schablone mit 15 mm hohen Buchstaben in dem Font “Army” für etwa 30€.

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Einfaches Regal bauen

Frisch aus dem Urlaub zurück, möchte ich dir mein letztes Miniprojekt nicht vorenthalten.

Meine Werkstatt ist recht klein und Platz entsprechend kostbar. Da in letzter Zeit neue Maschinen bei mir eingezogen sind, benötigte ich für die Zubehörteile einen festen Platz. Den gab es nur an der Wand über meiner Werkbank und ließ sich nur in Form eines funktionalen aber stylischen Wandregales realisieren. Also schnappte ich mir einige Reste einer 20 mm Leimholzplatte und fing einfach an.  Ich wollte ein einfaches Regal bauen und keine Zeit mit komplizierten Verbindungen oder Leimarbeiten verschwenden.  Deshalb habe ich alles verschraubt.

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